Este documento ofrece una descripción detallada del piñón de la trituradora de cono, un componente crítico de la transmisión que engrana con el engranaje principal para transferir la potencia del motor al conjunto excéntrico, lo que permite el movimiento oscilante del cono móvil. Se detallan las funciones del piñón, incluyendo la transmisión de potencia, la amplificación del par y el engrane de precisión. Se detallan su composición y estructura, que incluye los dientes del engranaje, el cuerpo del eje, los muñones de los cojinetes, los resaltes/collarines, los orificios de lubricación y el chavetero/estriado, junto con sus características estructurales. Para piñones de gran tamaño, se describe el proceso de fundición, que abarca la aplicación de materiales, la creación de patrones, el moldeo, la fusión y el vertido, el enfriamiento y el desmoldeo, el tratamiento térmico y la inspección. Para piñones forjados, se describe el proceso de mecanizado y fabricación, incluyendo la forja, el mecanizado de desbaste, el tratamiento térmico, el mecanizado de acabado y el desbarbado/pulido. Además, se especifican las medidas de control de calidad, como la validación de materiales, las comprobaciones de precisión dimensional, las pruebas de dureza y microestructura, las pruebas de rendimiento dinámico, las pruebas no destructivas y la inspección final. Estos procesos garantizan que el piñón alcance la resistencia, precisión y durabilidad requeridas, garantizando una transmisión de potencia confiable en operaciones de trituración exigentes.
Este artículo describe detalladamente el engranaje de la trituradora cónica, un componente esencial de la transmisión que transfiere la potencia del motor al eje excéntrico, impulsando la oscilación del cono móvil. Cumple funciones clave en la transmisión de potencia, la regulación de velocidad y la amplificación del par, lo que requiere alta resistencia, resistencia al desgaste y precisión. Se describe la composición y estructura del engranaje, incluido el cuerpo del engranaje (acero aleado, sólido o hueco), los dientes (perfil evolvente con parámetros específicos), la conexión orificio/eje, el cubo/brida, las ranuras de lubricación y las almas/nervaduras para engranajes grandes. Para engranajes de gran tamaño, se detalla el proceso de fundición: selección del material (ZG42CrMo), fabricación de patrones, moldeo, fusión, vertido, enfriamiento y tratamiento térmico. El proceso de mecanizado incluye el desbaste, el tallado de dientes (fresado o conformado), el tratamiento térmico de endurecimiento (carburación, temple, revenido), el mecanizado de acabado (rectificado) y el desbarbado. Las medidas de control de calidad incluyen pruebas de materiales (análisis químico, ensayos de tracción e impacto), comprobaciones dimensionales (CMM, centro de medición de engranajes), pruebas de dureza y microestructura, pruebas de rendimiento dinámico (ensayos de malla y de carga) y ensayos no destructivos (MPT, UT). Estas pruebas garantizan que el engranaje cumpla con los requisitos de precisión, resistencia y durabilidad, garantizando un funcionamiento fiable en situaciones de trituración de alta resistencia.
Este documento describe la placa de alimentación de la trituradora cónica, un componente clave del sistema de alimentación de material, ubicado en la parte superior de la entrada de alimentación. Su función es guiar el flujo de material, evitar la retropulverización, reducir la tensión de impacto y controlar la velocidad de alimentación. Se detalla la composición y estructura del componente, incluyendo el cuerpo de la placa, la brida de montaje o los orificios para pernos, el revestimiento resistente a impactos, las placas deflectoras (en algunos diseños), las nervaduras de refuerzo y la rampa o superficie inclinada, junto con sus características estructurales. Para las variantes de fundición de alto cromo, se describe el proceso de fundición, abarcando la ionización del material, la creación de patrones, el moldeo, la fusión, el vertido, el enfriamiento y el desmoldeo, el tratamiento térmico y la inspección. Para las variantes de placa de acero, se describe el proceso de mecanizado y fabricación, incluyendo el corte, doblado y conformado de la placa, la soldadura de refuerzos, el tratamiento superficial y la instalación del revestimiento. Además, se especifican las medidas de control de calidad, como la validación del material, las comprobaciones de la precisión dimensional, la inspección de la calidad de las soldaduras, las pruebas de impacto y desgaste, las pruebas de ensamblaje y funcionamiento, y la inspección final. Estos procesos garantizan que la placa de alimentación tenga alta resistencia al impacto, resistencia al desgaste y precisión dimensional, garantizando una alimentación confiable del material y protección para la trituradora de cono en operaciones de trabajo pesado.
Este documento detalla el sello anular de la trituradora de cono, un componente de sellado crítico instalado entre el anillo de ajuste y el bastidor, o en los conjuntos de cono móvil y fijo. Su función es prevenir la contaminación, retener lubricantes y mantener el equilibrio de presión. Se describe su composición, incluyendo el cuerpo del sello (caucho con anillo de refuerzo metálico integrado), los labios/bordes de sellado, el anillo de refuerzo metálico, las características de montaje y los orificios de ventilación (en algunos diseños), junto con sus características estructurales. Se detalla el proceso de fabricación, que abarca la preparación del material, el moldeo (por compresión o inyección), la vulcanización y el recorte. También se describe el mecanizado del anillo de refuerzo metálico, la preparación del conjunto del sello y los pasos de instalación. Además, se especifican las medidas de control de calidad, como las pruebas de materiales, las verificaciones de precisión dimensional, las pruebas de rendimiento del sellado, las pruebas ambientales y de durabilidad, y la inspección visual y de defectos. Estos procesos garantizan que el sello anular proporcione un sellado confiable, protegiendo los componentes internos y prolongando la vida útil de la trituradora en entornos hostiles.
Este documento describe el anillo de ajuste de las trituradoras de cono, un componente clave ubicado en la parte superior del conjunto de cono fijo que ajusta la separación de trituración para controlar el tamaño del material de descarga y soporta el revestimiento del cono fijo, a la vez que alberga los dispositivos de seguridad. Se detalla su composición, incluyendo el cuerpo del anillo, la superficie de montaje del revestimiento del cono fijo, los dientes/roscas del engranaje de ajuste, los puertos/cámaras de resorte del cilindro hidráulico, los canales de lubricación, las ranuras de sellado y el mecanismo de bloqueo, junto con sus características estructurales. Se describe el proceso de fundición del cuerpo del anillo, que abarca la aplicación del material, la creación de patrones, el moldeo, la fusión, el vertido, el tratamiento térmico y la inspección. También se describen los procesos de mecanizado y fabricación (mecanizado de desbaste, recocido para alivio de tensiones, mecanizado de acabado, tratamiento superficial, ensamblaje) y las medidas de control de calidad (validación del material, comprobaciones de precisión dimensional, pruebas funcionales, pruebas de resistencia al desgaste e inspección final). Estos procesos garantizan que el anillo de ajuste proporcione un ajuste preciso de la separación y una protección fiable para las trituradoras de cono en aplicaciones exigentes.
Este documento detalla el cabezal de la trituradora de cono, un componente central de trituración que trabaja con el cono fijo para triturar materiales mediante movimiento oscilante. Su rendimiento afecta directamente la producción, la granularidad del producto y la resistencia al desgaste. Se describe su composición, incluyendo el cuerpo del cabezal (estructura central), el revestimiento antidesgaste (manto), el orificio del cojinete, las características de montaje y las cavidades de ventilación/reducción de peso, junto con sus características estructurales. Se detalla el proceso de fundición del cuerpo del cabezal, que abarca la aplicación del material (acero fundido o hierro dúctil), la fabricación de patrones, el moldeo, la fusión, el vertido, el tratamiento térmico y la inspección. También se describe el mecanizado del cuerpo del cabezal y el revestimiento antidesgaste, así como los pasos de montaje. Además, se especifican las medidas de control de calidad, como las pruebas de materiales, las comprobaciones de precisión dimensional, las pruebas de resistencia al desgaste, las pruebas de montaje y rendimiento, y las pruebas no destructivas. Estos procesos garantizan una alta resistencia, resistencia al desgaste y precisión dimensional del cabezal, garantizando un rendimiento fiable en operaciones de trituración de alta exigencia.