Método de instalación del eje de transmisión de la trituradora de cono.
El rodamiento de cono de la trituradora de cono es un componente que soporta directamente el trabajo del cono móvil, por lo que la instalación debe ser estable y el contacto esférico debe ser adecuado. El método de instalación del rodamiento y el cono móvil es el siguiente: verifique los componentes y asegúrese de que el casquillo de bolas y el marco del rodamiento no estén aflojados antes de la instalación de la bocina y la cimentación del molino de bolas. Los orificios de agua no deben estar obstruidos. El anillo antipolvo, el anillo de retención de aceite y otras piezas no deben estar dañados. El marco del rodamiento debe estar bien ajustado al marco (consulte el diagrama de instalación del rodamiento y el cono móvil). Compruebe la estanqueidad de la superficie de contacto horizontal con una galga de espesores para asegurar un contacto uniforme después de la instalación.
(Instalación del bastidor de la trituradora de cono) Método correcto de instalación del hidrociclón
1. Cono móvil; 2. Anillo esférico; 3. Anillo de retención de aceite; 4. Casquillo de bolas; 5. Bastidor de cojinete en forma de cuenco; 6. Anillo antipolvo; 7. Bastidor.
El cono móvil preparado se puede instalar después de instalar el rodamiento cónico. Utilice el anillo de elevación especial en la cabeza del eje para introducir el cono en el manguito cónico durante la instalación. Para evitar dañar el anillo esférico, el anillo de retención de aceite y otras piezas, el eje principal debe instalarse con cuidado a lo largo del punto A del manguito cónico, en el contrapeso del engranaje cónico.
(Instalación del eje de transmisión de la trituradora de cono) Especificación de instalación del molino de bolas
La superficie de contacto entre la superficie esférica del cuerpo y la pieza de cerámica en forma de cuenco debe estar en el anillo exterior de la pieza. El ancho del anillo de contacto debe ser de (0,3-0,5) R; el punto de contacto debe ser al menos un punto en un área de 25 mm × 25 mm, y la separación de la cuña c de la parte sin contacto debe ser de 0,5-1 mm.
(Instalación del manguito del eje excéntrico de la trituradora de cono) Línea central de la grúa de instalación del molino de bolas
Antes de instalar el cono móvil, inspeccione y limpie cuidadosamente el eje principal y el orificio de paso de aceite en el cuerpo para asegurar que estén limpios y sin obstrucciones. Después de la instalación, compruebe la fijación del revestimiento y apriete la tuerca de compresión superior.
El contraeje (también llamado eje intermedio) es un componente crítico de la transmisión en las trituradoras de cono, que actúa como puente entre la fuente de energía (p. ej., un motor a través de una polea) y el mecanismo principal de trituración. Su función principal es... transferir potencia rotacional Desde la polea de entrada hasta el conjunto de engranajes cónicos, que impulsa el eje excéntrico para generar el movimiento oscilante del cono móvil al triturar materiales. También ayuda a estabilizar la relación de transmisión y a distribuir el par uniformemente, garantizando una transmisión de potencia suave y eficiente bajo cargas pesadas.
El conjunto del contraeje es una estructura de varias piezas diseñada para soportar un alto torque y fuerzas radiales/axiales, que consta de los siguientes componentes principales:
Cuerpo del eje intermedioEje cilíndrico o escalonado de acero aleado de alta resistencia (p. ej., 40Cr o 42CrMo). Su superficie está mecanizada con precisión, con secciones clave para el montaje de engranajes y rodamientos. La longitud y el diámetro del eje varían según el modelo de trituradora, en consonancia con la configuración de la transmisión.
Engranaje cónico (piñón)Fijado a un extremo del eje intermedio, engrana con el engranaje cónico mayor del eje excéntrico para transmitir potencia con una relación de transmisión específica (normalmente 1:3–1:5). Los dientes del engranaje están cortados con precisión (helicoidales o rectos) para garantizar un engrane suave y reducir el ruido, con una superficie endurecida (58–62 HRC) para mayor resistencia al desgaste.
Cubo de poleaUbicado en el extremo opuesto del engranaje cónico, se conecta a la polea de entrada mediante una chaveta o un ajuste de interferencia. El cubo está diseñado para soportar la tensión de la correa de transmisión y transferir la fuerza de rotación al eje.
Asientos de cojinetesSecciones cilíndricas del contraeje donde se montan rodamientos (p. ej., rodamientos de rodillos cónicos o rodamientos de rodillos esféricos). Estas secciones tienen tolerancias dimensionales estrictas para garantizar un ajuste correcto con los rodamientos, manteniendo la coaxialidad del eje durante la rotación.
Chaveteros y estrías:Ranuras o crestas mecanizadas en el eje para asegurar engranajes, poleas o cubos mediante chavetas o conexiones estriadas, evitando la rotación relativa entre los componentes.
Orificios de lubricación:Pequeños orificios perforados que atraviesan el eje para suministrar lubricante a los puntos de contacto del cojinete, lo que reduce la fricción y la acumulación de calor durante el funcionamiento.
Si bien el cuerpo del eje intermedio generalmente está forjado, el engranaje cónico y el cubo de la polea (si están fundidos) se someten al siguiente proceso de fundición:
Selección de materialesElija acero fundido de baja aleación (p. ej., ZG35CrMo) para engranajes, ya que ofrece alta resistencia a la tracción (≥785 MPa) y tenacidad, ideal para soportar cargas de impacto. Para bujes, se puede utilizar fundición gris (HT300) por su buena maquinabilidad y rentabilidad.
Fabricación de patronesCree patrones de madera o metal que repliquen la geometría del engranaje/cubo, incluyendo perfiles de dientes (para engranajes) y características de montaje. Los patrones incluyen márgenes de contracción (1-2 % para acero) para compensar la contracción posterior al colado.
MolduraUtilice moldes de arena aglomerados con resina para lograr alta precisión. En el caso de los engranajes, la cavidad del molde debe replicar con precisión los contornos de los dientes para minimizar el mecanizado posterior a la fundición. Los machos se utilizan para formar orificios internos o secciones huecas.
Derretimiento y vertidoFundir el acero aleado en un horno de arco eléctrico, ajustando la composición química (p. ej., carbono: 0,32-0,40 %, cromo: 0,80-1,10 %) para cumplir con las normas. Verter el acero fundido en el molde a 1520-1580 °C, utilizando un sistema de vertido inferior para evitar turbulencias e inclusiones.
Enfriamiento y agitaciónDeje que la pieza fundida se enfríe lentamente en el molde para reducir la tensión interna y luego retire la arena mediante vibración. Corte las mazarotas y las compuertas mediante corte por plasma.
Tratamiento térmico:Para engranajes, normalizar a 860–900 °C (enfriado por aire) para refinar los granos, seguido de temple (850–880 °C, enfriado con aceite) y revenido (550–600 °C) para lograr una dureza de 220–250 HBW (para mecanizado) antes del endurecimiento final.
Inspección de fundición: Verifique la presencia de defectos superficiales (grietas, porosidad) mediante inspección visual. Utilice pruebas ultrasónicas (UT) para detectar defectos internos, asegurándose de que no haya defectos mayores de φ2 mm en áreas críticas (p. ej., raíces de dientes de engranajes).
El conjunto del eje intermedio requiere un mecanizado de precisión en todos los componentes:
Mecanizado del cuerpo del eje intermedio:
Forja:Calentar las piezas de acero de aleación 42CrMo a 1100–1200 °C, forjarlas en formas de eje rugosas y luego normalizarlas para aliviar la tensión.
Torneado en bruto:Utilice tornos CNC para mecanizar diámetros exteriores, caras de extremos y chaveteros, dejando un margen de acabado de 1 a 2 mm.
Tratamiento térmico:Enfriar y revenir para lograr una dureza de 28 a 32 HRC para mayor resistencia, seguido de un recocido para aliviar tensiones.
Torneado y rectificado de acabadoRectificado de precisión de los asientos de los rodamientos y las superficies de los muñones para lograr una tolerancia IT6, una rugosidad superficial de Ra0,8–1,6 μm y una coaxialidad ≤0,01 mm/m. Perforación y roscado de los orificios de lubricación, garantizando la suavidad de los conductos internos.
Mecanizado de engranajes cónicos:
Corte basto:Utilice máquinas de tallado o conformado de engranajes para realizar cortes bastos en los dientes, dejando un margen de 0,3 a 0,5 mm para el acabado.
Tratamiento térmico:Carburizar las superficies de los dientes (profundidad 1,2–1,8 mm) y templarlas a 58–62 HRC, dejando el núcleo a 30–35 HRC para lograr tenacidad.
Acabado de pulido: Rectifique los flancos de los dientes utilizando rectificadoras de engranajes cónicos para lograr una precisión AGMA 10-12, asegurando un engrane preciso con el engranaje del eje excéntrico.
Asamblea:
Coloque a presión el engranaje cónico y el cubo de la polea en el eje intermedio mediante ajuste por interferencia (que se logra calentando el engranaje/cubo o enfriando el eje).
Asegure los componentes con llaves o tornillos de fijación, verificando la resistencia al torque mediante pruebas de tracción.
Monte los cojinetes en sus asientos, garantizando un espacio libre adecuado (0,02–0,05 mm) para la expansión térmica.
Validación de materialesAnalizar las materias primas mediante espectrometría para confirmar la composición de la aleación (p. ej., contenido de cromo y molibdeno en 42CrMo). Realizar ensayos de tracción e impacto para verificar las propiedades mecánicas.
Comprobaciones de precisión dimensional:
Utilice máquinas de medición de coordenadas (CMM) para inspeccionar el diámetro del eje, el descentramiento del asiento del cojinete y el perfil de los dientes del engranaje.
Verifique las dimensiones de la ranura (ancho, profundidad) con calibres, asegurando una tolerancia de ±0,02 mm.
Integridad superficial y estructural:
Inspeccione si hay grietas en el eje y los dientes del engranaje mediante pruebas de partículas magnéticas (MPT) o pruebas de penetración de tinte (DPT).
Mida la rugosidad de la superficie de los asientos de los cojinetes y de los dientes de los engranajes con un perfilómetro, requiriendo Ra ≤1,6 μm.
Pruebas funcionales:
Realice pruebas de equilibrio dinámico en el contraeje ensamblado para garantizar una vibración ≤0,1 mm/s a la velocidad nominal.
Realice pruebas de engranajes para verificar el ruido, el juego (0,1–0,3 mm) y la distribución de la carga en condiciones de funcionamiento simuladas.
Verificación del sistema de lubricación:Pruebe el flujo de lubricante a través de los orificios internos para garantizar que todos los puntos de contacto del cojinete reciban la lubricación adecuada.
Al adherirse a estos procesos de fabricación y control de calidad, el contraeje garantiza una transmisión de potencia confiable en las trituradoras de cono, incluso en condiciones de funcionamiento pesadas y continuas.
