El sistema de lubricación es un componente auxiliar vital en las trituradoras de cono, responsable de reduciendo la fricción, disipando el calor y previniendo el desgaste Entre las piezas móviles (como el eje principal, el buje excéntrico, los cojinetes del contraeje y las superficies de engrane de los engranajes). El suministro continuo de lubricantes (aceite o grasa) minimiza el contacto entre metales, prolonga la vida útil de los componentes y garantiza el correcto funcionamiento de la trituradora en condiciones de alta carga y alta velocidad. Un sistema de lubricación en buen estado también protege contra la corrosión y elimina residuos, manteniendo así la eficiencia operativa del equipo.
El sistema de lubricación de las trituradoras de cono suele ser un sistema de circulación de aceite forzada, que consta de los siguientes componentes principales:
Tanque de petróleo (depósito)Almacena el aceite lubricante, con una capacidad acorde al tamaño de la trituradora (de 50 a 500 litros). Está equipado con una mirilla para controlar los niveles de aceite y una válvula de drenaje para su reemplazo. La superficie interior del tanque suele estar recubierta con pintura anticorrosiva para evitar la contaminación por aceite.
Bomba de aceiteLa fuente de alimentación para la circulación del aceite, generalmente una bomba de engranajes o de paletas, capaz de suministrar aceite a una presión de 0,3 a 0,6 MPa. Se acciona mediante un motor eléctrico o se conecta a la transmisión principal de la trituradora mediante una correa.
Sistema de filtradoIncluye un filtro de succión (filtración gruesa, 100-200 μm) en la entrada de la bomba para eliminar partículas grandes, y un filtro de presión (filtración fina, 10-25 μm) en la línea de aceite para atrapar contaminantes pequeños. Algunos sistemas incorporan un filtro de derivación para una purificación continua durante el funcionamiento.
Dispositivo de enfriamientoReduce la temperatura del aceite para evitar su degradación (temperatura ideal de funcionamiento: 40–60 °C). Puede ser un intercambiador de calor refrigerado por agua (con radiador y ventilador) o un enfriador refrigerado por aire, integrado en la línea de circulación de aceite.
Colector de distribuciónRed de tuberías, mangueras y válvulas que distribuye aceite a puntos críticos de lubricación (p. ej., rodamientos y engranajes). Cada ramal está equipado con un caudalímetro o manómetro para controlar el suministro de aceite.
válvula de alivio de presión: Protege el sistema contra sobrepresión al desviar el exceso de aceite al tanque cuando la presión excede el límite establecido (normalmente 0,8 MPa).
Sensores y dispositivos de monitorización:Incluye sensores de temperatura (para avisar si el aceite se sobrecalienta), interruptores de presión (para apagar la trituradora si la presión cae) y sensores de calidad del aceite (para detectar contaminación).
Los componentes clave de fundición, como el tanque de aceite y la carcasa de la bomba, se fabrican de la siguiente manera:
Selección de materiales:
Tanque de aceite: Acero dulce (Q235) o hierro fundido (HT200) para resistencia estructural y soldabilidad (para tanques de acero).
Carcasa de la bomba: Fundición gris (HT250) por su buena maquinabilidad y capacidad de amortiguar vibraciones, asegurando un funcionamiento silencioso de la bomba.
Fabricación de patronesCree patrones de madera o espuma para el tanque y la carcasa, incluyendo elementos como bridas, puertos y deflectores internos (para evitar salpicaduras de aceite en los tanques). Los patrones incluyen ángulos de inclinación (1–3°) para facilitar la extracción del molde.
MolduraUtilice moldes de arena verde para tanques grandes o arena de resina para carcasas de bombas de precisión. Se insertan núcleos para formar cavidades internas (p. ej., cámaras de bombas o conductos de aceite).
Derretimiento y vertido:
Para hierro fundido: fundir en un horno de cubilote a 1380–1450 °C, ajustando el contenido de carbono a 3,0–3,5 % para lograr fluidez.
Vierta el metal fundido en los moldes a un ritmo controlado para evitar la porosidad, y agregue elevadores para compensar la contracción.
Refrigeración y limpiezaDeje que las piezas fundidas se enfríen a temperatura ambiente y luego retire la arena mediante granallado. Corte las mazarotas y lije los bordes ásperos.
Tratamiento térmico:Para las carcasas de las bombas, se realiza un recocido de alivio de tensión (550–600 °C durante 2 horas) para reducir la tensión interna y evitar la distorsión del mecanizado.
Inspección de fundiciónRevise si hay grietas, sopladores o relleno incompleto mediante inspección visual y pruebas con líquidos penetrantes (PTP). Utilice pruebas ultrasónicas (UT) en áreas sometidas a presión (p. ej., paredes de la carcasa de la bomba).
Fabricación de tanques de petróleo:
Para tanques de acero: Corte las placas a medida, lamine en formas cilíndricas o rectangulares y suelde las costuras (con soldadura MIG). Las bridas y los puertos se sueldan y luego se rectifican para alisarlos.
Para tanques de fundición: Mecanice las superficies de montaje y los puertos para garantizar la planitud (≤0,1 mm/m) y la precisión de la rosca (por ejemplo, G1/2 BSP para conexiones).
Mecanizado de carcasas de bombas:
Torneado desbaste: mecanizar superficies exteriores, puertos de entrada/salida y asientos de cojinetes, dejando un margen de acabado de 1 a 1,5 mm.
Mecanizado de acabado: Perforación de precisión de la cámara de la bomba y los orificios de los cojinetes con tolerancia IT7, con una rugosidad superficial de Ra1,6–3,2 μm. Conexión de racores y conductos de aceite de perforación (tolerancia de diámetro ±0,1 mm).
Fabricación de filtros y válvulas:
Las carcasas de los filtros están mecanizadas en acero o aluminio, con conexiones roscadas para cartuchos de filtro (porosidad de 5 a 25 μm).
Válvulas de alivio de presión: Tornee cuerpos de válvulas de latón o acero, esmerile los asientos de las válvulas para asegurar un sellado hermético y ensamble con resortes y diafragmas.
Asamblea:
Conecte la bomba de aceite al motor mediante un acoplamiento, asegurando la alineación (descentramiento ≤0,05 mm).
Instale filtros, enfriadores y válvulas en la línea de aceite, utilizando mangueras con capas reforzadas (para alta presión) y abrazaderas seguras.
Monte el colector de distribución y conecte los puntos de lubricación, luego enjuague el sistema con aceite limpio para eliminar los residuos.
Validación de materiales:Pruebe el acero y el hierro fundido para determinar la composición química (mediante espectrometría) y las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, dureza).
Comprobaciones dimensionales:
Utilice calibradores y medidores para verificar las dimensiones del tanque, las roscas de los puertos y la precisión del orificio de la carcasa de la bomba.
Verifique la integridad de las soldaduras mediante pruebas de presión (tanques: presión de aire de 0,2 MPa durante 30 minutos, sin fugas).
Pruebas de rendimiento:
Prueba de circulación: haga funcionar el sistema al flujo nominal (por ejemplo, 50–200 L/min) para garantizar que el aceite llegue a todos los puntos con una presión estable.
Prueba de presión: Someter el sistema a 1,2 veces la presión nominal durante 1 hora, verificando que no haya fugas ni deformaciones de los componentes.
Prueba de eficiencia de enfriamiento: Mida la temperatura del aceite antes y después del enfriador (la caída de temperatura debe cumplir con las especificaciones de diseño, por ejemplo, ≥15 °C).
Seguridad y confiabilidad:
Pruebe las válvulas de alivio de presión para confirmar que se abran a la presión establecida (±5%).
Calibrar sensores (temperatura, presión) para garantizar alarmas y apagados precisos.
Verificación de limpieza:Analice las muestras de aceite después del lavado para garantizar que el recuento de partículas cumpla con la norma ISO 18/15 (≤1300 partículas ≥4 μm por mL).
Al adherirse a estos procesos, el sistema de lubricación garantiza una protección constante y confiable para los componentes de la trituradora de cono, minimizando el tiempo de inactividad y extendiendo la vida útil del equipo.
1. Temperatura de trabajo adecuada
Durante el funcionamiento de la trituradora de cono, la temperatura del aceite debe mantenerse entre 38 y 55 grados, y no se permite trabajar en un entorno con temperaturas superiores a 60 grados ni inferiores a 16 grados. Durante la producción, se puede utilizar un termómetro para medir la temperatura del aceite en la tubería de retorno.
Si supera los 28 grados, se debe prestar atención, ya que puede provocar que la trituradora de cono queme los arbustos.
2. Presión de trabajo razonable
Cuando el sistema de lubricación funciona correctamente, la presión de trabajo del aceite lubricante y del agua de refrigeración es de 0,18 MPa. La válvula de escape del sistema de lubricación está instalada en el bastidor del eje de transmisión. Esta válvula iguala la presión interna de la trituradora de cono con la presión atmosférica externa, lo que garantiza una descarga fluida del aceite lubricante.
3. Elija el lubricante correcto
El aceite lubricante con menor viscosidad cinemática se puede utilizar en invierno, y el aceite lubricante con mayor viscosidad cinemática se puede utilizar en verano.
4. el ajuste del volumen de aceite
El ajuste del volumen de aceite lubricante de la trituradora de cono se controla mediante el ajuste de presión de la válvula de seguridad en la estación de aceite lubricante, y la cantidad de aceite lubricante que ingresa al marco del eje de transmisión de la parte de transmisión se observa y ajusta mediante el indicador de flujo de aceite.
Cabe señalar que, si bien el flujo de aceite se puede observar en el indicador de flujo, no se garantiza que haya aceite lubricante dentro de la trituradora de cono. También es necesario observar el retorno de aceite por la tubería y ajustar adecuadamente la válvula de control de presión de la estación de lubricación para asegurar un volumen adecuado y el correcto funcionamiento del sistema.
