Pantallas vibratorias de malla de alambre

hilos de alambreLos componentes básicos se dividen en alambres de urdimbre (longitudinales, paralelos al flujo de material) y alambres de trama (transversales, perpendiculares al flujo de material). Están fabricados con acero de alto carbono (Q235, 65Mn), acero inoxidable (304, 316) o aleaciones especiales (p. ej., acero de alto cromo para resistencia al desgaste). Los diámetros de los alambres varían de 0,2 mm (cribado fino) a 12 mm (cribado grueso).

Apertura de mallaEl espacio entre alambres adyacentes determina el tamaño de separación. Las aberturas son cuadradas, rectangulares o hexagonales, con tamaños desde 0,1 mm (microcribado) hasta 100 mm (cribado grueso). Las aberturas cuadradas son las más comunes para una clasificación uniforme.

Refuerzo de bordesMarco o borde de alambre más grueso (2-5 mm de diámetro) o tiras de acero (3-8 mm de grosor), soldado o engarzado al perímetro de la malla. Mejora la estabilidad estructural y facilita la instalación en el marco de la malla.

Malla de alambre tejida:El tipo más común, formado mediante el entrelazado de alambres de urdimbre y trama utilizando tejidos lisos, sarga u holandeses:

Tejido liso:Cada alambre de urdimbre se alterna por encima y por debajo de los alambres de trama, adecuado para un tramado mediano (tamaño de apertura de 1 a 50 mm).

Tejido de sarga:Los alambres de urdimbre pasan por encima o por debajo de dos alambres de trama, lo que ofrece mayor resistencia para aplicaciones de trabajo pesado (por ejemplo, cribado de minerales).

Tejido holandés:Alambres de urdimbre finos y alambres de trama gruesos tejidos firmemente, utilizados para tamizado fino (tamaño de abertura <1 mm).

Malla de alambre soldada:Los alambres de urdimbre y trama se sueldan en cada intersección, lo que proporciona una estructura rígida y tamaños de apertura precisos (ideal para el cribado de agregados con aberturas de 5 a 100 mm).

Malla de placa perforada:Se realiza perforando placas de acero (espesor 1–8 mm), adecuado para materiales abrasivos (por ejemplo, granito) debido a su alta resistencia al impacto.

Dibujo de alambreLas varillas de acero crudo se trefilan mediante matrices para reducir su diámetro y aumentar su resistencia a la tracción. En el caso del acero con alto contenido de carbono, el trefilado se somete a un recocido (700–800 °C) para reducir su fragilidad. La tolerancia del diámetro del alambre se controla dentro de ±0,02 mm.

Enderezamiento y corte de alambre:Los alambres trefilados se enderezan mediante enderezadoras de rodillos y se cortan a la longitud adecuada (adaptándose al ancho/largo de la pantalla).

Tejeduría:

Tejido liso/sarga:Los alambres se entrelazan en un telar, con tensión controlada (50–100 MPa) para garantizar tamaños de apertura uniformes.

Tejido holandés:Los alambres de urdimbre finos se empaquetan firmemente y se tejen con alambres de trama gruesos a alta tensión para formar aberturas estrechas.

Tratamiento de bordesEl perímetro de la malla se pliega, se engarza o se suelda a tiras de refuerzo. Los bordes soldados se fijan mediante soldadura por puntos (corriente de 5 a 15 kA) a la estructura.

Preparación del cable:Similar a la malla tejida: estirado, enderezado y corte de alambres en longitudes específicas.

Alineación de cuadrícula:Los alambres de urdimbre y trama se disponen en una cuadrícula utilizando plantillas de posicionamiento, lo que garantiza la tolerancia del tamaño de apertura (±0,1 mm para malla fina, ±0,5 mm para malla gruesa).

Soldadura por resistenciaCada intersección se suelda con electrodos, con parámetros de voltaje de 2 a 5 V, corriente de 10 a 50 kA y tiempo de soldadura de 0,01 a 0,1 segundos. Esto forma uniones sólidas, rígidas y resistentes a la vibración.

Tratamiento de superficies:Galvanizado opcional (inmersión en caliente o galvanoplastia) para resistencia a la corrosión, con un espesor de recubrimiento de zinc de 50 a 100 μm.

Corte de placas:Las placas de acero (Q235, acero inoxidable) se cortan según las dimensiones de la pantalla mediante corte por plasma o láser.

PuñetazosLos agujeros se perforan con punzonadoras CNC, con matrices que se adaptan a la forma y tamaño de la abertura deseados. La fuerza de punzonado oscila entre 100 y 500 kN, según el espesor de la placa y el tamaño del agujero.

Desbarbado:Los bordes de los agujeros se desbarban utilizando muelas abrasivas para evitar dañar el alambre y garantizar un flujo suave del material.

Tratamiento de superficies:

Galvanizado:Para la malla de acero al carbono, la galvanización por inmersión en caliente (450–460 °C) forma una capa de aleación de zinc y hierro que mejora la resistencia a la corrosión (vida útil de 5 a 10 años en entornos exteriores).

Pulido:La malla de acero inoxidable se pule hasta una rugosidad superficial de Ra0,8–1,6 μm, lo que reduce la adhesión del material.

Revestimiento:Recubrimiento opcional de poliuretano o caucho (1–3 mm de espesor) en superficies de alambre para una resistencia extrema a la abrasión (por ejemplo, aplicaciones de minería).

Corte y dimensionamiento:Las láminas de malla grandes se cortan según las dimensiones del marco de la pantalla utilizando tijeras o cortadores láser, con una tolerancia de largo/ancho de ±1 mm.

Ensamblaje del marco:Para las pantallas modulares, la malla se atornilla o se sujeta a un marco de acero (hierro angular o acero de canal) utilizando juntas de goma para amortiguar la vibración y evitar fugas de material.

Pruebas de materiales:

Las pruebas de tracción de cordones de alambre garantizan la resistencia (por ejemplo, acero 65Mn: resistencia a la tracción ≥1000 MPa).

El análisis de la composición química (espectrometría) verifica el grado del material (por ejemplo, acero inoxidable 304: Cr ≥18 %, Ni ≥8 %).

Inspección dimensional:

Medición del tamaño de apertura mediante calibradores o comparadores ópticos, garantizando el cumplimiento de las especificaciones (por ejemplo, apertura de 10 mm con tolerancia de ±0,2 mm).

Comprobación de la planitud de la malla mediante regla, con desviación ≤2 mm/m para evitar un tramado desigual.

Pruebas de integridad estructural:

Prueba de resistencia de la soldadura:Para mallas soldadas, realizar ensayos de tracción en las intersecciones de alambres (fuerza de rotura mínima ≥5 kN para alambres de 5 mm).

Prueba de resistencia a la abrasión:Las muestras se someten a pruebas de abrasión en arena seca ASTM G65, con pérdida de peso ≤5 g/1000 ciclos para acero con alto contenido de cromo.

Validación del rendimiento:

Prueba de eficiencia de detección:Se selecciona una muestra de materiales clasificados y la eficiencia se calcula como (masa del material que pasa / masa total) × 100 % (requerido ≥90 %).

Prueba de fatiga por vibración:La malla se monta sobre una plataforma vibratoria (1500 rpm) durante 100 horas, comprobando si hay roturas o aflojamientos de los alambres.

Preparación:Se limpia el marco de la pantalla y se colocan juntas de goma (de 3 a 5 mm de espesor) en la superficie de montaje del marco para sellar los espacios.

Posicionamiento de mallaLa malla metálica se coloca plana sobre el marco, asegurando su alineación con los extremos de alimentación/descarga. Para cribas grandes, se unen varios paneles de malla con bordes superpuestos (50-100 mm) y se sujetan con abrazaderas.

Fijación:La malla se fija mediante pernos, clips o barras de cuña:

Fijación de pernos:Los pernos M8–M12 están espaciados entre 100 y 200 mm a lo largo del borde y se aprietan con un torque de 30 a 50 N·m.

Barras de cuña:Se introducen cuñas de metal en ranuras del marco, comprimiendo la malla para una instalación rápida (común en las pantallas de minería).

Ajuste de tensiónLa malla se tensa uniformemente (tensión de 10-20 kN/m) mediante tensores o pernos tensores para evitar que se descuelgue durante la vibración. La tensión se verifica con un tensiómetro.

Sellado y pruebasLos espacios entre los paneles de malla y el marco se sellan con espuma de poliuretano o tiras de goma. Se realiza una prueba de funcionamiento (30 minutos) para comprobar si hay ruidos inducidos por vibraciones, movimiento de la malla o fugas de material.