El revestimiento del casquillo de la trituradora cónica, un componente reemplazable resistente al desgaste en la cavidad del cojinete, actúa como interfaz entre el eje principal giratorio y el casquillo estacionario. Protege contra el desgaste, reduce la fricción (≤0,15 con lubricación), distribuye las cargas y compensa pequeñas desalineaciones, lo que requiere buena resistencia al desgaste y compatibilidad con lubricantes. Estructuralmente, es un manguito cilíndrico/con brida con un cuerpo de revestimiento (bronce, babbitt o materiales bimetálicos), superficie de apoyo interior (Ra0,8–1,6 μm con ranuras de aceite), superficie exterior (ajuste por interferencia), brida opcional, características de lubricación y chaflanes, con un espesor de pared de 5–15 mm. La fabricación implica fundición (centrífuga/arena) para revestimientos de bronce, además de tratamiento térmico y mecanizado, o preparación de la carcasa de acero, aplicación de la capa de apoyo (sinterización/unión por laminación) y mecanizado para los bimetálicos. El control de calidad incluye pruebas de materiales (composición, dureza), controles dimensionales (CMM, pruebas de redondez), análisis microestructural, pruebas de rendimiento (fricción, desgaste) y controles de ajuste, lo que garantiza que protege los componentes para un funcionamiento eficiente de la trituradora.
El casquillo de la trituradora de cono, un componente clave en la base del cono móvil, funciona como pivote del eje principal, transmite cargas al bastidor, facilita la lubricación y mantiene la alineación. Opera bajo cargas elevadas, lo que requiere resistencia, resistencia al desgaste y precisión. Estructuralmente, incluye un cuerpo de acero de aleación de alta resistencia (42CrMo), una cavidad de cojinete de precisión, una interfaz de buje excéntrico, canales de lubricación, una brida de montaje y pasadores de ubicación, con inserciones resistentes al desgaste opcionales. La fabricación implica fundición en arena (creación de patrones, moldeo, fusión/vertido), tratamiento térmico (templado/revenido, endurecimiento local) y mecanizado (mandrinado de precisión, procesamiento de bridas, perforación de canales). El control de calidad abarca pruebas de materiales (composición, mecánica), comprobaciones dimensionales (CMM, pruebas de redondez), ensayos no destructivos (UT, MPT), pruebas mecánicas (dureza, compresión) y ensayos funcionales. Esto garantiza el funcionamiento estable de la trituradora en la minería y el procesamiento de áridos.
El cóncavo de la trituradora de cono, también llamado revestimiento fijo del cono o revestimiento del tazón, es un componente clave resistente al desgaste montado en la superficie interior del tazón, constituyendo la parte estacionaria de la cámara de trituración. Sus principales funciones incluyen la trituración del material (en cooperación con el manto giratorio), la protección contra el desgaste (protegiendo el tazón), la guía del flujo de material (mediante su perfil interior) y el control del tamaño del producto (influenciado por la geometría interna). Requiere una excepcional resistencia al desgaste (dureza superficial ≥HRC 60), tenacidad al impacto (≥12 J/cm²) e integridad estructural para soportar el impacto continuo del material. Estructuralmente, se trata de un componente cónico segmentado (de 3 a 8 piezas para trituradoras grandes) o de una sola pieza. Consta de segmentos cóncavos/estructura de una sola pieza, un cuerpo resistente al desgaste (fundición de hierro con alto contenido de cromo Cr20-Cr26 o Ni-Hard 4), un perfil de desgaste interno (diseño cónico con un ángulo de 15°-30°, nervaduras/ranuras, secciones paralelas), elementos de montaje (lengüetas de cola de milano, orificios de sujeción, pasadores de posicionamiento), soporte externo (en diseños bimetálicos) y bridas superior/inferior. El proceso de fundición de piezas cóncavas de hierro fundido con alto contenido de cromo incluye la selección del material (Cr₂O₃Mo₃ con composición controlada), la creación de patrones (patrones segmentados con tolerancias de contracción), el moldeo (molde de arena aglomerada con resina y lavado refractario), la fusión y el vertido (horno de inducción, con temperatura y caudal controlados), y el enfriamiento y tratamiento térmico (recocido por disolución y austemperado). El proceso de mecanizado incluye el mecanizado de desbaste, el mecanizado de las características de montaje, el acabado del perfil interior, el ensamblaje de los segmentos (para diseños multipieza) y el tratamiento superficial. Los procesos de control de calidad abarcan pruebas de materiales (composición química y análisis metalográfico), pruebas de propiedades mecánicas (dureza e impacto), verificaciones de precisión dimensional (CMM y escáner láser), ensayos no destructivos (UT y MPT) y validación del rendimiento al desgaste (pruebas aceleradas y ensayos de campo). Estos garantizan que el cóncavo alcance la resistencia al desgaste, la precisión y la durabilidad necesarias para un rendimiento de trituración eficiente y a largo plazo en minería, canteras y procesamiento de áridos.
El eje principal de la trituradora de cono, un componente giratorio crucial que conecta el buje excéntrico al cono móvil, desempeña funciones clave como la transmisión de potencia (impulsando la rotación excéntrica del cono móvil), la carga (soportando cargas axiales y radiales de hasta miles de kilonewtons), la guía del movimiento excéntrico (manteniendo la trayectoria orbital del cono móvil) y la alineación estructural (garantizando la concentricidad entre los conos móvil y fijo). Requiere una excepcional resistencia a la tracción, resistencia a la fatiga y precisión dimensional para operar a 500–1500 rpm. Estructuralmente, es un componente forjado escalonado, cilíndrico o cónico que consta del cuerpo del eje (acero de aleación de alta resistencia 42CrMo o 35CrNiMo con un diámetro de 100–500 mm y una longitud de 500–2000 mm), montaje del cono superior, interfaz de buje excéntrico, muñones de cojinetes, hombros y chaveteros, y canales de lubricación. El proceso de fabricación incluye forjado (calentamiento de la palanquilla a 1100-1200 °C, forjado en matriz abierta, forjado de precisión) y tratamiento térmico (temple y revenido, endurecimiento superficial local). El proceso de mecanizado y fabricación incluye mecanizado de desbaste, mecanizado de precisión de características críticas, taladrado de canales de lubricación, equilibrado y tratamiento superficial. Los procesos de control de calidad abarcan pruebas de materiales y forjado (análisis de composición química, pruebas ultrasónicas), verificaciones de precisión dimensional (mediante CMM y herramienta de alineación láser), pruebas de propiedades mecánicas (pruebas de dureza y tracción), pruebas no destructivas (MPT y pruebas de corrientes de Foucault) y pruebas funcionales (pruebas de rotación y carga). Estos procesos garantizan que el eje principal alcance la precisión, resistencia y fiabilidad necesarias para impulsar el movimiento de trituración de la trituradora de cono en aplicaciones de minería y procesamiento de áridos.
El bastidor de la trituradora cónica, como componente estructural fundamental de la trituradora, actúa como columna vertebral, con funciones esenciales como el soporte estructural general (soportando el peso de todos los componentes y fuerzas de trituración de hasta miles de toneladas), la transmisión de fuerza (distribuyendo las cargas a la cimentación), el posicionamiento de los componentes (proporcionando superficies de montaje precisas) y la carcasa protectora (albergando los componentes internos). Requiere alta rigidez, resistencia y estabilidad dimensional para soportar cargas pesadas e impactos dinámicos a largo plazo. Estructuralmente, se trata de una estructura grande, robusta, fundida o soldada, compuesta por el cuerpo del bastidor (acero fundido de alta resistencia ZG35CrMo o acero de baja aleación soldado Q355B con paredes de 80–200 mm de espesor), carcasa de cojinetes, cámara de bujes excéntricos, bridas de montaje (bridas de base y superior), nervaduras de refuerzo (30–80 mm de espesor), canales de lubricación y refrigeración y puertas de inspección y acceso. Para cuadros grandes y complejos, el proceso de fundición incluye la selección de materiales, la confección de patrones (con tolerancias de contracción del 1,5-2,5 %), el moldeo (con arena aglomerada con resina), la fusión y el vertido (con control de temperatura y caudal), y el enfriamiento y el tratamiento térmico (normalización y revenido). El proceso de mecanizado y fabricación incluye el mecanizado de desbaste, el mecanizado de la carcasa y la cámara de rodamientos, el mecanizado de las bridas y las superficies de montaje, el mecanizado de las nervaduras de refuerzo y las superficies externas, y el tratamiento de superficies. Los procesos de control de calidad abarcan pruebas de materiales (composición química, tracción e impacto), inspección dimensional (mediante CMM y escaneo láser), ensayos no destructivos (UT y MPT), pruebas mecánicas (dureza y carga) y pruebas de ensamblaje y funcionamiento. Estos procesos garantizan la estabilidad, fiabilidad y una larga vida útil del chasis para la trituradora en aplicaciones de servicio pesado.
El tazón de la trituradora cónica, también conocido como carcasa cónica fija o marco cóncavo, es un componente estructural clave que forma la carcasa exterior fija de la cámara de trituración. Ubicado sobre el buje excéntrico y rodeando el manto, sus principales funciones incluyen proporcionar soporte estructural al revestimiento del tazón, formar la cámara de trituración con el manto, distribuir cargas al marco base y contener materiales para asegurar un flujo eficiente. Requiere alta resistencia mecánica, rigidez y precisión dimensional, y generalmente está hecho de acero fundido de alta resistencia o placas de acero soldadas. Estructuralmente, es un componente cónico o cilíndrico-truncocónico grande con un interior hueco, que consta del cuerpo del recipiente (acero fundido de alta resistencia como ZG35CrMo), interfaz de montaje del revestimiento del recipiente (ranuras de cola de milano, brida de sujeción), interfaz del mecanismo de ajuste (superficie exterior roscada, ranuras de guía), nervaduras de refuerzo, abertura de descarga y puertos de lubricación/inspección. El proceso de fundición del recipiente incluye la selección del material (ZG35CrMo), la creación de patrones (con tolerancias de contracción), el moldeo (molde de arena aglomerada con resina), la fusión y el vertido (temperatura y caudal controlados) y el enfriamiento con tratamiento térmico (normalización y revenido). El proceso de mecanizado incluye el desbaste, el mecanizado de roscas y guías, el mecanizado de la superficie interior y la interfaz de montaje, el mecanizado de bridas y orificios para pernos, y el tratamiento de superficies. Los procesos de control de calidad abarcan pruebas de materiales (composición química y resistencia a la tracción), verificaciones de precisión dimensional (CMM y escáner láser), pruebas de integridad estructural (pruebas ultrasónicas y de partículas magnéticas), pruebas de rendimiento mecánico (pruebas de dureza y carga) y pruebas de ensamblaje y funcionamiento. Estos procesos garantizan que el recipiente tenga la resistencia estructural, la precisión y la fiabilidad necesarias para soportar fuerzas de trituración extremas, lo que permite un funcionamiento eficiente a largo plazo en la minería y el procesamiento de áridos.