Trituradora de cono de resorte simens

Marco superiorUna estructura cilíndrica de acero fundido (ZG270-500) soporta el cono fijo y el mecanismo de ajuste. Su pared interior presenta una superficie cónica que se adapta al revestimiento del cono fijo, y la parte superior está conectada a la tolva de alimentación. El espesor de la pared del marco es de 30-80 mm, y las nervaduras radiales de refuerzo están diseñadas para resistir la fuerza de aplastamiento.

Marco inferiorUna base de acero fundido de alta resistencia (ZG35CrMo) soporta el peso de todo el equipo y la fuerza de reacción durante la trituración. Se fija a la cimentación mediante pernos de anclaje y aloja internamente el manguito del eje excéntrico, el cojinete del eje principal y el sistema de lubricación.

Cono móvilLa parte principal de trabajo, compuesta por un cuerpo cónico y un revestimiento resistente al desgaste, está forjada en acero de aleación 42CrMo, con una base esférica que encaja con el cojinete esférico del eje principal para garantizar una oscilación flexible. El revestimiento está hecho de fundición de alto cromo (Cr20) o acero al manganeso (ZGMn13), y se fija al cuerpo cónico mediante aleación de zinc para garantizar un contacto estrecho.

Cono fijo (cóncavo)Un revestimiento anular instalado en la pared interior del marco superior, generalmente compuesto de 3 a 6 segmentos para facilitar su reemplazo. El material es el mismo que el del revestimiento del cono móvil, y su superficie interior presenta una conicidad específica (15°-30°) y una forma dentada que forma una cavidad de trituración con el cono móvil.

Manguito de eje excéntricoUn manguito de acero fundido (ZG35CrMo) con un orificio excéntrico, clave para impulsar la oscilación del cono móvil. Su excentricidad (5-20 mm) determina la amplitud de oscilación del cono móvil, y su superficie exterior está equipada con un engranaje cónico de gran tamaño.

Par de engranajes cónicos:Incluye un engranaje cónico pequeño (montado en el eje de entrada) y un engranaje cónico grande (fijado en el manguito del eje excéntrico), fabricados en acero de aleación 20CrMnTi con tratamiento de carburación y temple para garantizar la resistencia al desgaste y la precisión de la transmisión.

Eje principalEje de acero aleado forjado (40CrNiMoA), con el extremo superior conectado al cono móvil y el extremo inferior insertado en el orificio excéntrico del manguito del eje excéntrico. Transmite el par y la fuerza de aplastamiento, con un diámetro de 80 a 300 mm, según el modelo.

Dispositivo de ajuste del puerto de descargaCompuesto por un anillo de ajuste, un anillo de soporte y un cilindro hidráulico (para trituradoras de cono hidráulicas) o un volante (para trituradoras de cono de resorte). Al girar el anillo de ajuste, se puede modificar la altura del cono fijo, ajustando así el tamaño del puerto de descarga (5-50 mm).

Dispositivo de seguridadGrupo de resortes (para trituradoras de cono de resorte) o cilindro hidráulico (para trituradoras de cono hidráulicas). Cuando entran materiales no triturables en la cavidad de trituración, el dispositivo de seguridad se activa para expandir el puerto de descarga, expulsar las partículas extrañas y luego se reinicia automáticamente para proteger el equipo.

Sistema de lubricación:Un sistema de lubricación de aceite fino independiente con bomba de aceite, enfriador y filtro, que suministra aceite lubricante (ISO VG 46) al cojinete del eje principal, al manguito del eje excéntrico y al par de engranajes para reducir la fricción y controlar la temperatura (≤60 ℃).

Dispositivo a prueba de polvo:El sello laberíntico y el sello de aceite se utilizan entre el cono móvil y el marco superior, y algunos modelos están equipados con un sistema de purga de aire (0,3-0,5 MPa) para evitar que el polvo ingrese al sistema de lubricación.

Fabricación de patrones:De acuerdo con los planos de diseño, se realizan patrones de madera o metal, con un margen de contracción de 1,2-1,5% para compensar la reducción de volumen durante la solidificación de la fundición.

MolduraSe utiliza arena aglomerada con resina para fabricar el molde, y la cavidad se recubre con un revestimiento refractario (óxido de circonio) para mejorar la calidad superficial de la pieza fundida. Se utilizan machos para formar cavidades internas, como conductos de aceite.

Derretimiento y vertido:

Las materias primas se funden en un horno de inducción, a una temperatura controlada de 1520-1560 °C. En el caso del ZG35CrMo, se añade cromo y molibdeno para ajustar la composición química (Cr: 0,8-1,2 %, Mo: 0,2-0,3 %).

El acero fundido se vierte en el molde a 1480-1520 ℃ y se controla la velocidad de vertido para evitar turbulencias e inclusiones.

Tratamiento térmico:Después de la fundición, se realiza una normalización (880-920 ℃, enfriamiento por aire) para refinar el grano, luego se templa (550-600 ℃) para eliminar la tensión interna y la dureza se controla a HB 180-220.

Patrón y moldurasSe utilizan patrones de espuma de precisión para garantizar la precisión del orificio excéntrico. Se emplea un moldeo en carcasa, que ofrece alta precisión dimensional y un excelente acabado superficial.

Vertido y tratamiento térmicoEl acero fundido se vierte a 1500-1540 °C. Tras la fundición, se somete a temple (850 °C, enfriamiento con aceite) y revenido (580 °C) para obtener una estructura de sorbita revenida, con una dureza HB 220-260 y una resistencia a la tracción ≥785 MPa.

Calentamiento de palanquillas:La palanquilla de acero se calienta a 1150-1200 ℃ en un horno de gas para garantizar suficiente plasticidad.

ForjaSe utiliza forja en matriz abierta, con múltiples procesos de recalcado y embutido para formar la forma cónica y el fondo esférico, lo que garantiza que el flujo del grano del metal sea consistente con la dirección de la tensión.

Tratamiento térmico:Se realizan temple (840 ℃, enfriamiento por agua) y revenido (560 ℃) para lograr una dureza de HRC 28-32, resistencia a la tracción ≥900 MPa y buena tenacidad.

Mecanizado en brutoSe utiliza una fresadora CNC para procesar la superficie de la brida y las nervaduras de refuerzo, eliminando la piel de fundición y dejando una tolerancia de mecanizado de 2-3 mm. Se utiliza una mandrinadora para procesar el asiento del rodamiento, con una tolerancia dimensional IT8.

Mecanizado de precisión: Rectifique la superficie de contacto de la brida hasta obtener una planitud ≤ 0,1 mm/m y una rugosidad superficial de Ra1,6 μm. Taladre y rosca los orificios para pernos (M20-M50) con una tolerancia de rosca de 6H y asegúrese de que la posición de los orificios sea precisa (± 0,1 mm).

TorneadoSe utiliza un torno CNC para procesar el círculo exterior y el orificio excéntrico, con una tolerancia de mecanizado de 0,5 a 1 mm. La excentricidad se mide con un comparador de cuadrante para garantizar que cumpla con los requisitos de diseño (±0,05 mm).

MoliendaRectifique el círculo exterior y el orificio excéntrico según la tolerancia dimensional IT6 y la rugosidad superficial Ra0,8 μm. Procese la chaveta y la superficie de montaje del engranaje, garantizando una perpendicularidad entre la superficie del engranaje y el eje ≤0,02 mm/100 mm.

Torneado:Procese el círculo exterior, el escalón y la cara final en un torno CNC, dejando un margen de rectificado de 0,3 a 0,5 mm.

Tratamiento térmico:Temple y revenido para asegurar la dureza y tenacidad.

MoliendaRectifique la superficie del muñón según la tolerancia dimensional IT5 y la rugosidad superficial Ra0,4 μm. Mecanice la rosca y el chavetero, garantizando una precisión de rosca de 6 g.

Mecanizado en bruto:Utilice una fresadora CNC para procesar la superficie exterior del revestimiento del cono móvil y la superficie interior del revestimiento del cono fijo, dejando un margen de mecanizado de 1-2 mm.

Mecanizado de precisión: Rectifique la superficie de trabajo para garantizar la tolerancia de conicidad (±0,05°) y una rugosidad superficial de Ra3,2 μm. Procese los orificios de montaje para asegurar que coincidan con el cuerpo del cono o el marco superior.

Pruebas de materiales:

Utilice un espectrómetro para analizar la composición química de las piezas fundidas y forjadas, asegurándose de que cumplan con los requisitos del estándar de material (por ejemplo, ZG35CrMo: C 0,32-0,40 %, Mn 0,5-0,8 %).

Realice pruebas de tracción y de impacto en las piezas de prueba para verificar las propiedades mecánicas, como la forja de 42CrMo: límite elástico ≥785MPa, energía de impacto ≥60J/cm².

Inspección dimensional:

Utilice una máquina de medición de coordenadas (CMM) para inspeccionar dimensiones clave, como la excentricidad del manguito del eje excéntrico, la conicidad del cono móvil y la posición de los orificios de los pernos.

Utilice un escáner láser para detectar el perfil de la cavidad de trituración formada por el cono móvil y el cono fijo, asegurándose de que coincida con el diseño.

Ensayos no destructivos (END):

La prueba ultrasónica (UT) se utiliza para detectar defectos internos en piezas fundidas (bastidores, manguitos de ejes excéntricos) y se rechazan los defectos con un diámetro de 3 mm.

La prueba de partículas magnéticas (MPT) se utiliza para inspeccionar los defectos superficiales y cercanos a la superficie de las piezas forjadas (eje principal, cuerpo del cono móvil) y se rechazan las grietas de >1mm.

Pruebas de rendimiento:

Prueba de carga vacía:Haga funcionar el equipo sin carga durante 2 a 4 horas, verifique la rotación del rotor, la temperatura del cojinete (≤70 ℃) y si hay ruido anormal.

Prueba de cargaTriturar materiales estándar (p. ej., granito) durante 8-12 horas. Verificar la capacidad de producción, la distribución granulométrica de la descarga y el desgaste de los revestimientos. El tamaño de partícula del producto debe cumplir con los requisitos de diseño (p. ej., 5-20 mm) y los revestimientos deben presentar un desgaste uniforme.

Prueba de seguridad:

Simular la entrada de materiales intriturables (por ejemplo, bloques de hierro) para probar la respuesta del dispositivo de seguridad, asegurando que pueda expandir el puerto de descarga a tiempo (≤2 segundos) y reiniciarse con precisión después de descargar la materia extraña.