Marcos de trituradoras de mandíbula

Introducción detallada al componente del bastidor de las trituradoras de mandíbula

I. Composición y estructura del marco

1. Estructura del marco principal

• Marco integralLas trituradoras pequeñas y medianas (capacidad ≤100 t/h) suelen utilizar estructuras integrales de fundición o soldadas, con forma de "U", con paredes laterales verticales (30-80 mm de espesor), una placa base horizontal (50-100 mm de espesor) y una sección superior que se conecta a la placa de mandíbula fija. El orificio central para la carcasa del cojinete del eje excéntrico es 预留, y el bastidor representa entre el 30 % y el 40 % del peso total del equipo.

• Marco divididoLas trituradoras grandes (capacidad de 100 t/h) constan de bastidores superior e inferior conectados mediante pernos de alta resistencia (M36–M64, grado 8.8+), lo que facilita el transporte y el montaje in situ. El bastidor superior soporta la placa de mandíbula fija y el eje excéntrico, mientras que el bastidor inferior soporta la mandíbula oscilante y el asiento de la placa de articulación. Un espárrago de posicionamiento (holgura de ajuste ≤0,1 mm) garantiza la precisión del montaje en la junta.

2. Orificio de la carcasa del cojinete
   Un orificio pasante circular en las paredes laterales del bastidor permite montar el rodamiento del eje excéntrico. El diámetro del orificio se calcula según el modelo del rodamiento (tolerancia H7), con un espesor de pared ≥1/3 del diámetro exterior del rodamiento (para aumentar la capacidad de carga). Los escalones (de 10 a 20 mm de profundidad) en ambos extremos alojan el anillo exterior del rodamiento y la tapa del sello, con una rugosidad superficial interna de Ra ≤1,6 μm (para reducir el desgaste del rodamiento).
3. Superficie de montaje de la placa de mordaza fija
   Una superficie frontal inclinada (20°–30° respecto a la horizontal, optimizando el perfil de la cámara de trituración) con ranuras en T o orificios para pernos (con una separación de 150–300 mm) para fijar la placa de mandíbula fija. Una planitud ≤0,5 mm/m y una perpendicularidad al eje del orificio del cojinete ≤0,1 mm/100 mm garantizan el paralelismo entre las placas de mandíbula fija y oscilante.
4. Montaje del asiento con placa de palanca
   Una estructura cóncava en la pared trasera o la base inferior del chasis, conectada al asiento de la placa basculante mediante pernos o fundición integral. Su superficie coincide con la del asiento de la placa basculante (plana o 弧形) para garantizar una transmisión uniforme de la fuerza. Las nervaduras de refuerzo (de 20 a 50 mm de grosor) alrededor del soporte mejoran la resistencia a los impactos.
5. Estructuras de refuerzo

• Vigas transversales:Los marcos de gran tamaño cuentan con vigas transversales soldadas o fundidas (sección transversal rectangular o en forma de I) entre las paredes laterales (espaciado de 500 a 800 mm) para evitar la deformación lateral bajo carga.

• Costillas: Costillas en forma de rejilla (50–150 mm de alto) en el marco interior, con esquinas fileteadas (R10–R20) en las juntas de las costillas con la pared/base para evitar la concentración de tensiones.

6. Estructuras auxiliares

• Orificios de elevación:Orificios de φ50–φ100 mm (roscados o pasantes) en la parte superior/lateral para su manipulación, con bordes reforzados (≥30 mm de espesor) para evitar desgarros.

• Soportes de ajuste de descarga:Orificios para pernos o guías en el marco inferior para instalar ajustadores de espacio de descarga (por ejemplo, paquetes de calzas o cuñas) para regular el tamaño del producto.

II. Proceso de fundición del marco (marco de acero fundido integral)

1. Preparación de moldes y arena

• Se utilizan moldes de silicato de sodio o arena de resina. Los patrones de madera (grandes) o de espuma (pequeños/medianos) se fabrican a partir de modelos 3D, con un margen de contracción del 3-5 % (contracción lineal del 2-2,5 % para acero fundido).

• Las superficies del molde se recubren con polvo de circón (de 0,5 a 1 mm de espesor) para un mejor acabado. En las zonas críticas (orificios de cojinetes, superficies de montaje) se utiliza arena endurecida en frío (dureza superficial ≥80 Shore D) para garantizar la precisión dimensional.

2. Derretimiento y vertido

• La chatarra de acero y arrabio de baja presión/saturación se funde en un horno de arco a 1520–1580 °C. Se ajusta la composición (ZG270-500: C 0,24–0,32 %, Si 0,5–0,8 %) y se desoxida hasta alcanzar una pureza ≥99,9 % (inclusiones no metálicas ≤ Grado 2).

• Se utiliza un sistema de vertido escalonado, con vertido inferior multipunto (3-5 compuertas para marcos grandes) a 1480-1520 °C. El tiempo de vertido es de 15 a 40 minutos (en peso) para garantizar un llenado uniforme y evitar la acumulación de escoria.

3. Sacudida y tratamiento térmico

• Las piezas fundidas se desmoldan tras enfriarse por debajo de 200 °C. Se retiran las mazarotas (cortadas con soplete y rectificadas) y se limpia la arena y los restos superficiales.

• Recocido: Se calienta a 650–700 °C, se mantiene durante 6–8 horas y luego se enfría en un horno a 300 °C para enfriar el aire para eliminar la tensión residual (≤100 MPa) y evitar la deformación posterior al mecanizado.

III. Proceso de mecanizado del marco

1. Mecanizado en bruto

• Utilizando la placa base como referencia, el pórtico fresa desbasta las paredes laterales y las superficies de montaje de las mordazas fijas, dejando un margen de acabado de 5 a 10 mm. Paralelismo de las paredes laterales ≤ 1 mm/m; desviación del ángulo de la superficie de montaje ≤ 0,5°.

• Los orificios de los cojinetes se taladran de forma rugosa hasta un tamaño superior al de 5–8 mm en una máquina taladradora horizontal, con una perpendicularidad del eje del orificio a la superficie de montaje ≤0,3 mm/100 mm.

2. Semiacabado y envejecimiento

• Las superficies están semiterminadas (con un margen de 2-3 mm) y los orificios están semiperforados (con un margen de 1-2 mm). El envejecimiento artificial (200-250 °C durante 4 horas) alivia aún más la tensión del mecanizado.

3. Mecanizado de acabado

• Superficie de montaje de mandíbula fija: fresada en pórtico CNC hasta planitud ≤0,1 mm/m, Ra ≤6,3 μm, error de ángulo ≤0,1°.

• Orificios de rodamiento: Taladrados mediante CNC con tolerancia H7 y una coaxialidad de ≤0,05 mm entre los lados, Ra ≤1,6 μm. Las caras escalonadas en los extremos del orificio tienen una perpendicularidad de ≤0,02 mm/100 mm al eje del orificio.

• Orificios y ranuras: Se mecanizan orificios para pernos de mordaza fija (tolerancia H12), orificios para asientos de palanca y ranuras en T (±0,2 mm de ancho), con una desviación posicional de ≤0,5 mm respecto de los dibujos.

4. Tratamiento de superficies

• Las superficies sin mecanizar se arenan (Sa2.5) y se recubren con una imprimación epoxi rica en zinc (60-80 μm) y una capa superior de caucho clorado (40-60 μm) para mayor resistencia a la corrosión. Las superficies mecanizadas reciben aceite antioxidante (grande) o fosfatación (pequeña/mediana).

IV. Control de calidad del marco

1. Calidad de fundición

• Inspección visual: Sin grietas, contracciones ni desajustes. Las áreas críticas (alrededores del orificio del rodamiento) se someten a pruebas de partículas magnéticas (MT) para detectar grietas superficiales (longitud ≤ 1 mm).

• Calidad interna: Los marcos grandes se someten a pruebas ultrasónicas (UT) con una cobertura ≥80 %. Los orificios y las nervaduras de los rodamientos deben estar libres de inclusiones o poros de gas de ≥φ5 mm.

2. Precisión dimensional

• Las máquinas de medición de coordenadas verifican el diámetro del orificio del cojinete (H7), la coaxialidad (≤0,05 mm) y los rastreadores láser verifican la planitud de la superficie de la mandíbula fija (≤0,1 mm/m) y el ángulo.

• Los marcos divididos se inspeccionan para verificar la planitud de la superficie de la unión (≤0,15 mm/m) y el espacio libre de ajuste de la espiga (≤0,1 mm).

3. Propiedades mecánicas

• Se realizan pruebas de tracción (ZG270-500: ≥500 MPa de resistencia a la tracción, ≥20 % de alargamiento) y controles de dureza (180–230 HBW) en muestras.

• Los marcos con camisa de agua se someten a una prueba hidrostática de presión de trabajo de 1,5× durante 30 minutos sin fugas.

4. Prueba de carga

• Se aplica una fuerza de aplastamiento nominal de 1,2 veces durante 1 hora. Las galgas extensométricas miden la tensión máxima (≤80 % del límite elástico), con una deformación ≤0,2 mm/m (desplazamiento del eje del orificio del cojinete ≤0,03 mm).

V. Nombres comunes chino-ingleses

1. Marco

2. Marco de trituradora

3. Base de la máquina

4. Bastidor de trituradora de mandíbulas

5. Marco principal

6. Marco de soporte