Asientos de placa de palanca de trituradora de mandíbula

Introducción detallada al componente del asiento de la placa de palanca de las trituradoras de mandíbula

I. Composición y estructura del asiento de la placa basculante

1. Cuerpo base
   La parte principal de soporte de carga, dividida en el asiento de la placa basculante del bastidor (fijado en la pared trasera del bastidor) y el asiento de la placa basculante de la mandíbula oscilante (integrado en la parte inferior de la mandíbula oscilante). Para trituradoras pequeñas y medianas, el cuerpo base suele ser una estructura de refuerzo fundida integralmente con el bastidor/mandíbula oscilante; para máquinas grandes, se adopta un diseño dividido (conectado al bastidor/mandíbula oscilante mediante pernos). El cuerpo base está hecho de acero fundido de alta resistencia (ZG35CrMo) o hierro fundido resistente al desgaste (HT350) con una dureza superficial de ≥200 HBW para soportar el impacto y la extrusión de la placa basculante.
2. Superficie de trabajo de contacto
   El área crítica en contacto con los extremos de la placa de palanca, diseñada según el tipo de placa de palanca:

• Cóncava esférica 坑: Se adapta al extremo esférico de la placa de palanca. El radio de curvatura del 坑 cóncavo es de 0,5 a 1 mm mayor que el de la superficie esférica de la placa de palanca, lo que garantiza un área de contacto ≥70 % para reducir la concentración de tensiones locales.

• Ranura planaSe adapta al extremo plano de la placa de palanca. La profundidad de la ranura es de 5 a 10 mm y la superficie inferior está equipada con un revestimiento resistente al desgaste (acero de alto manganeso) para mejorar su resistencia.
  La rugosidad de la superficie de trabajo debe ser ≤ Ra12,5 μm para evitar el desgaste prematuro de los extremos de la placa de palanca debido a la rugosidad de la superficie.

3. Estructura de posicionamiento y fijación

• Los asientos de placa articulada dividida cuentan con bordes de brida, conectados al marco/mordaza oscilante mediante 8-12 pernos de alta resistencia (M20-M36, grado 8.8). Los orificios para pernos están distribuidos uniformemente (con una separación de 100-200 mm), con un diámetro 1-2 mm mayor que el del perno para permitir un ajuste mínimo de la posición.

• La parte inferior o lateral del cuerpo base está equipada con orificios para pasadores de posicionamiento (diámetro de 20 a 50 mm), que cooperan con los pasadores de posicionamiento en el marco/mordaza oscilante para limitar la desviación de posicionamiento a ≤0,1 mm, lo que garantiza la alineación con la placa de palanca.

4. Costillas de refuerzo y estructuras de reducción de peso
   Se han diseñado nervaduras de refuerzo radiales o en forma de rejilla (de 10 a 20 mm de grosor) en la zona de no contacto del cuerpo base, con una altura de nervadura de entre 1/3 y 1/2 del grosor del cuerpo base para mejorar la rigidez general. Los asientos de placa basculante de gran tamaño pueden tener orificios de reducción de peso (de 50 a 100 mm de diámetro) en la zona interna sin carga, lo que reduce el peso sin comprometer la resistencia estructural.
5. Canales de lubricación (en algunos modelos)
   Para los asientos de placa basculante con contacto esférico, se perforan orificios de lubricación de φ6–φ10 mm en el borde de la superficie de trabajo, conectados al circuito de aceite dentro del bastidor. Se inyecta regularmente grasa de litio (NLGI 2) para reducir la fricción y el desgaste entre la placa basculante y el asiento.

II. Proceso de fundición del asiento de la placa basculante

1. Preparación de moldes y moldes de arena

• Se utiliza fundición en arena de resina (tamaños pequeños y medianos) o fundición en arena de silicato de sodio (tamaños grandes). Se crean modelos de madera o espuma a partir de modelos 3D, reproduciendo con precisión la forma de la superficie de trabajo, los orificios para pernos y las estructuras de las nervaduras de refuerzo, con un margen de mecanizado de 3 a 5 mm (la tasa de contracción del acero fundido es del 2 al 2,5 %).

• El molde de arena para la superficie de trabajo está endurecido superficialmente (recubierto con un revestimiento de polvo de circón) con un espesor de recubrimiento de 0,5 a 1 mm para evitar la adhesión de arena durante el vertido, lo que afecta la calidad de la superficie.

2. Derretimiento y vertido

• Fundición de acero fundido: Se selecciona chatarra de acero con bajo contenido de fósforo y azufre (P ≤ 0,03 %, S ≤ 0,02 %) y se calienta a 1550-1600 °C en un horno de arco eléctrico. Se añade ferrosilicio y ferromanganeso para la desoxidación, y se ajusta la composición química (ZG35CrMo contiene entre 0,8 % y 1,1 % de Cr y entre 0,2 % y 0,3 % de Mo) para garantizar las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción ≥ 600 MPa).

• Vertido: Se utiliza un sistema de vertido inferior con una temperatura de 1480-1520 °C. Los asientos de las placas basculantes de gran tamaño se vierten en 2 o 3 etapas (con un intervalo de 30 a 60 segundos) para evitar obstrucciones en frío o cavidades por contracción. El tiempo de vertido se controla entre 5 y 15 minutos (según el peso) para garantizar el llenado completo del metal fundido.

3. Sacudida y tratamiento térmico

• Tras enfriarse por debajo de 300 °C, la pieza fundida se desmolda. Se eliminan las mazarotas (mediante oxicorte o corte mecánico) y se rectifican las rebabas hasta dejarlas a ras de la superficie.

• Recocido para aliviar tensiones: se calienta a 600–650 °C, se mantiene durante 4–6 horas, luego se enfría en un horno a 200 °C y se enfría al aire para eliminar la tensión de fundición (tensión residual ≤150 MPa) y evitar la deformación después del mecanizado.

III. Proceso de mecanizado del asiento de la placa basculante

1. Mecanizado en bruto

• Tomando como referencia la superficie no trabajada, la superficie de la brida y el lateral del cuerpo base se fresan desbaste en una fresadora de pórtico, dejando una tolerancia de acabado de 1-2 mm. La planitud de la superficie de la brida es ≤1 mm/m y la perpendicularidad al lateral es ≤0,5 mm/100 mm.

• Los orificios para pernos se perforan con una perforadora radial según el plano, con una profundidad de 5 a 10 mm mayor que la longitud del perno. Tras el roscado, la precisión de la rosca alcanza el grado 6H para garantizar una conexión firme del perno.

2. Acabado de la superficie de trabajo

• Mecanizado de cóncavos esféricos: Se utiliza una fresadora CNC con mandril para fresar según el radio de curvatura establecido. Tras el mecanizado, se comprueba la curvatura con una plantilla (desviación ≤ 0,5 mm) y se rectifica con una muela abrasiva (rugosidad Ra6,3 μm).

• Mecanizado de ranuras planas: La superficie inferior de la ranura se fresa en una fresadora horizontal para garantizar una planitud ≤ 0,1 mm/100 mm y un paralelismo con la superficie de la brida ≤ 0,2 mm/100 mm. A continuación, se inserta un revestimiento resistente al desgaste (fijado con pernos avellanados, con la superficie del revestimiento alineada con la superficie de la ranura).

3. Orificios de montaje y mecanizado auxiliar

• Los orificios para los pasadores de posicionamiento se perforan y escarian en cooperación con el marco/mordaza oscilante, utilizando un ajuste de transición H7/m6 para garantizar que la tolerancia posicional entre los orificios para los pasadores y los orificios para los pernos sea ≤0,3 mm.

• Biselado y desbarbado: Todos los bordes están redondeados (R2–R3) y los orificios de los pernos están biselados (1×45°) para evitar rayar a los operadores o los sellos durante el ensamblaje.

IV. Proceso de control de calidad del asiento de la placa basculante

1. Control de calidad de fundición

• Inspección visual: Se realiza una inspección visual completa para garantizar la ausencia de grietas, cavidades por contracción o vertido insuficiente. Las áreas críticas (alrededor de la superficie de trabajo) se someten a pruebas de partículas magnéticas (MT) para detectar grietas superficiales.

• Calidad interna: Los asientos de las placas basculantes grandes se someten a pruebas ultrasónicas (UT). El área del núcleo (20 mm por debajo de la superficie de trabajo) debe estar libre de poros o inclusiones con un diámetro equivalente ≥φ3 mm.

2. Inspección de materiales y propiedades mecánicas

• Análisis espectral: verifica la composición química de ZG35CrMo (Cr:0,8–1,1%, Mo:0,2–0,3%) para garantizar el cumplimiento de los estándares.

• Prueba de dureza: Un probador de dureza Brinell comprueba la dureza de la superficie de trabajo (≥200 HBW), con una diferencia de dureza de ≤30 HBW en la misma superficie.

3. Inspección de precisión dimensional

• Una máquina de medición de coordenadas comprueba el radio de curvatura y la profundidad de la ranura de la superficie de trabajo (tolerancia ±0,5 mm).

• Un indicador de cuadrante verifica la planitud de la superficie de la brida (≤0,5 mm/m) y la perpendicularidad (≤0,1 mm/100 mm) para garantizar un ajuste perfecto con el marco/mordaza oscilante.

4. Verificación de ensamblaje y rendimiento

• Prueba de montaje: Se ensambla la placa basculante, el marco y la mordaza basculante para verificar el área de contacto entre la placa basculante y la superficie de trabajo (detectada con plomo rojo, índice de contacto ≥70%). No se producen atascos ni ruidos anormales al oscilar la placa basculante.

• Prueba de carga: se aplica una carga de trabajo nominal de 1,2× (durante 1 hora) para comprobar la deformación de la superficie de trabajo (≤0,1 mm) y garantizar que no se aflojen los pernos (pérdida de torsión ≤5 %).