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Correa trapezoidal para trituradora de mandíbulas

Las correas trapezoidales, transmisiones flexibles esenciales en trituradoras de mandíbulas, transmiten potencia entre el motor y las poleas del eje excéntrico mediante fricción, ofreciendo amortiguación y protección contra sobrecargas. Compuestas por una capa de tracción (cordones de poliéster/aramida), caucho superior e inferior (dureza Shore A 60-70) y una cubierta de tejido, adoptan una sección transversal trapezoidal (p. ej., tipo SPB) para compatibilidad con las ranuras de las poleas. La fabricación implica la mezcla de caucho (120-150 °C), el bobinado de la banda en bruto, la vulcanización (140-160 °C, 1,5-2,5 MPa) y el postestiramiento. El control de calidad incluye pruebas de resistencia a la tracción (≥10 kN para SPB), coeficiente de fricción (≥0,8) y precisión dimensional (desviación de longitud ±0,5 %). Con una vida útil de 3000 a 5000 horas, requieren una tensión adecuada y el reemplazo simultáneo de los conjuntos de correas para garantizar el funcionamiento estable de la trituradora.

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Placas de palanca de trituradora de mandíbula

**Abstracto** La placa de palanca de la trituradora de mandíbulas (placa de empuje) es un componente esencial para la transmisión de fuerza y la protección contra sobrecargas, generalmente fabricada en fundición gris (HT200/HT250) o fundición maleable (KT350-10). Estructuralmente, consta de un cuerpo, extremos de soporte, nervaduras de refuerzo (si corresponde) y ranuras de debilitamiento (para una fractura controlada). Su fabricación implica fundición en arena (con fusión a 1380–1420 °C, tratamiento térmico para aliviar tensiones), mecanizado (acabado de precisión de los extremos de soporte y ranuras de debilitamiento para garantizar la precisión del ajuste) y un estricto control de calidad (controles de composición del material, MT para grietas, inspecciones dimensionales y pruebas de resistencia de las ranuras de debilitamiento). Su función es transmitir fuerza y proteger la trituradora contra sobrecargas fracturándose cuando se sobrecarga, lo que garantiza la seguridad operativa con una vida útil de 3 a 6 meses.

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Sistema hidráulico de trituradora de mandíbulas

El sistema hidráulico de las trituradoras de mandíbula, fundamental para ajustar los espacios de descarga y la protección contra sobrecargas, incluye fuentes de energía (bombas hidráulicas, motores), actuadores (cilindros de ajuste/seguridad), componentes de control (válvulas, transductores de presión), auxiliares (tuberías, filtros) y aceite hidráulico L-HM 46#, que funciona a 16–25 MPa. La fabricación de cilindros de núcleo implica un mandrilado de precisión (Ra ≤ 0,8 μm), vástagos de pistón cromados (50-55 HRC) y un ensamblaje con un sellado estricto. El control de calidad incluye pruebas de presión (1,5 veces la presión de trabajo), limpieza del aceite (≤ NAS 7) y comprobaciones de rendimiento (alivio de sobrecarga en 0,5 s). Con un MTBF ≥3000 horas con un mantenimiento adecuado (reemplazo de aceite cada 2000 horas), garantiza un funcionamiento eficiente y seguro de la trituradora mediante una respuesta rápida y un control de presión estable.

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Sistema de control eléctrico de la trituradora de mandíbulas

El sistema de control eléctrico de las trituradoras de mandíbulas, como centro neurálgico, gestiona el funcionamiento del motor, supervisa su estado y habilita la protección contra sobrecargas mediante automatización basada en PLC. Comprende circuitos de potencia (disyuntores, contactores), sistemas de control (PLC, relés), componentes de monitorización (sensores de temperatura/vibración) y una HMI (pantalla táctil, armario de control). La fabricación incluye la selección de componentes (sensores IP65, dispositivos con protección reducida), la fabricación de armarios (IP54, acero con recubrimiento en polvo), el cableado de precisión (cables blindados, terminales crimpados) y la programación de PLC/HMI. El control de calidad incluye pruebas de aislamiento (≥10 MΩ), cumplimiento de la normativa EMC y validación de un tiempo de funcionamiento de 100 horas. Con un MTBF ≥5000 horas bajo mantenimiento regular (calibración de sensores, limpieza de polvo), garantiza un funcionamiento seguro y eficiente de la trituradora mediante monitoreo en tiempo real y control receptivo.

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Pernos de trituradora HPGR

Los pernos prisioneros son componentes clave resistentes al desgaste en los rodillos de molienda de alta presión (HPGR), generalmente fabricados con aleaciones de alta dureza (p. ej., fundición de alto cromo, carburo de tungsteno) para mejorar la eficiencia de trituración y proteger las superficies de los rodillos. Su proceso de fabricación incluye la ionización del material (con verificación de la composición química), el conformado (fundición para aleaciones de alto cromo o pulvimetalurgia para carburo de tungsteno), el tratamiento térmico (templado/revenido o recocido para alivio de tensiones) y el tratamiento superficial (recubrimientos anticorrosivos, pulido).

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Rodillos de molienda de alta presión para pernos

- Levantar los marcos izquierdo y derecho a ambos lados del rodillo de extrusión del rodillo de molienda de alta presión simétricamente con las traviesas izquierda y derecha para asegurar una altura suficiente para que el rodillo de extrusión opere sin dañar la superficie de unión del conjunto mecánico debajo del marco; - Gire la posición del hombro del eje en un lado del rodillo de extrusión donde se debe reemplazar el perno a la posición horizontal. Utilice el taladro magnético fijado en el marco izquierdo para perforar un orificio para el perno en esta posición operando la manija con una broca; - A continuación, apunte la pistola de cocción larga fija al orificio del perno para calentarlo desde el interior hacia el exterior. Cuando el orificio del perno y el área circundante se calienten hasta una superficie al rojo vivo cercana al estado oxidado, aplique fundente de soldadura fuerte de plata qj102 e incruste el perno correspondiente en el orificio del perno de modo que la altura de la superficie del perno sea igual a la altura del perno usado existente;

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