Ventajas y características: 1. El uso de un molino de rodillos de alta presión en el flujo de proceso del sistema de molienda puede mejorar la eficiencia de producción de todo el sistema entre un 20 % y un 30 %. Al mismo tiempo, el consumo total de energía del sistema de molienda puede reducirse entre un 25 % y un 50 % en comparación con el método de molienda tradicional. 2. Este producto está equipado con una cubierta de rodillo sellada, que puede controlar estrictamente la difusión de polvo dañino y crear un excelente entorno de producción; 3. Estructura compacta, tamaño reducido, alta confiabilidad y la tasa de operación puede alcanzar aproximadamente el 95%; 4. Este producto tiene un bajo consumo de energía y baja contaminación, y es una serie de productos que responde a la conservación de energía, la reducción de emisiones, el bajo carbono y la protección del medio ambiente;
Nosotros suministramos la trituradora HPGR de su empresa. Los años de suministro son 2015 y 2018 respectivamente. Esta empresa es una gran empresa muy poderosa en China. Pertenece a una empresa minera de cobre y produce principalmente óxido de cobre. Hemos suministrado un total de 8 máquinas HPGR completas (incluidos pernos, neumáticos y eje principal) dos veces en dos años. Su equipo completo se utiliza principalmente para triturar óxido de cobre.
La malla de alambre de las cribas vibratorias, un componente clave en los equipos de cribado, clasifica materiales a granel (mineral, áridos, etc.) por tamaño de partícula mediante vibración, con una eficiencia del 85-95 %. Resiste vibraciones de alta frecuencia (800-3000 rpm) y abrasión, lo que requiere alta resistencia a la tracción y al desgaste. Compuesto por alambres de urdimbre/trama (materiales: acero con alto contenido de carbono, acero inoxidable), aberturas de malla (0,1–100 mm, cuadradas/rectangulares/hexagonales) y refuerzo de bordes, tiene tipos estructurales: tejido (liso/sarga/holandés), soldado (intersecciones soldadas rígidas) y placa perforada (placas de acero perforadas). Los procesos de fabricación varían según el tipo: la malla tejida implica trefilado, enderezamiento, tejido y tratamiento de bordes; la malla soldada utiliza preparación del alambre, alineación de la rejilla, soldadura por resistencia y tratamiento de superficies; la malla perforada requiere corte de placa, punzonado y desbarbado. El acabado incluye galvanizado, pulido o recubrimiento. El control de calidad cubre pruebas de materiales (resistencia a la tracción, composición), controles dimensionales (tamaño de la abertura, planitud), pruebas estructurales (resistencia de la soldadura, resistencia a la abrasión) y validación del rendimiento (eficiencia de cribado, fatiga por vibración). La instalación incluye la preparación del marco, la colocación de la malla, la fijación (pernos/barras de cuña), el ajuste de la tensión (10-20 kN/m) y el sellado/prueba para garantizar un funcionamiento estable. Esta malla es vital para la clasificación eficiente de materiales en minería, construcción y metalurgia.
La criba vibratoria funciona aprovechando la vibración reciprocante generada por la excitación del vibrador. El peso giratorio superior del vibrador provoca una vibración de giro plano en la superficie de la criba, mientras que el peso giratorio inferior provoca una vibración de giro cónico en la superficie. Este efecto combinado provoca una vibración de giro compleja en la superficie de la criba. Su trayectoria de vibración es una curva espacial compleja. Esta curva se proyecta como un círculo en el plano horizontal y una elipse en el plano vertical. La amplitud se puede modificar ajustando la fuerza de excitación de los pesos giratorios superior e inferior. Asimismo, el ajuste del ángulo de fase espacial de estos pesos puede modificar la forma de la curva de la trayectoria de movimiento de la superficie de la criba y la trayectoria del material sobre ella.
Este documento detalla el proceso de fabricación y las medidas de control de calidad para molinos de bolas, equipos críticos en minería, materiales de construcción y metalurgia. El proceso de fabricación implica la fabricación de componentes principales (cilindro, tapas, ejes huecos, sistema de transmisión y camisas) mediante la selección de materiales, mecanizado de precisión, soldadura, tratamiento térmico y ensamblaje. Las etapas clave incluyen la laminación y soldadura del cilindro, la fundición/mecanizado de las tapas, el forjado y revenido del eje hueco, el tallado y temple de engranajes, y la fundición de las camisas. El ensamblaje final integra estos componentes con estrictos controles de alineación y holgura, seguidos de pruebas en vacío y con carga. El control de calidad abarca tres etapas: inspección de materiales (verificación de la certificación, pruebas químicas y mecánicas), inspección de procesos (verificaciones dimensionales, pruebas de soldadura no destructivas, validación del tratamiento térmico) e inspección del producto terminado (precisión del ensamblaje, pruebas de rendimiento y verificación del aspecto). Estas medidas garantizan que los molinos de bolas cumplan con los estándares de eficiencia, durabilidad y seguridad, con una vida útil típica superior a 10 años y ciclos de reemplazo de revestimiento de 6 a 12 meses.
Este documento ofrece una descripción detallada de los revestimientos para molinos de bolas, componentes críticos resistentes al desgaste montados en la pared interior del cilindro y las tapas de los extremos. Estos revestimientos protegen el cilindro y las tapas de los impactos de los medios de molienda y la abrasión del material, mejoran la eficiencia de molienda mediante diseños superficiales específicos y reducen la adhesión del material. Requieren alta resistencia al desgaste, tenacidad adecuada y un buen ajuste, con materiales comunes como el acero de alto manganeso ZGMn13 (excelente tenacidad tras el temple por agua), la fundición de alto cromo (superior resistencia al desgaste) y los compuestos bimetálicos (que equilibran la tenacidad y la resistencia al desgaste).