Correo electrónico
slm@chinaslm.netTeléfono
+8615840301386
El sistema de control eléctrico de las trituradoras de mandíbulas, como centro neurálgico, gestiona el funcionamiento del motor, supervisa su estado y habilita la protección contra sobrecargas mediante automatización basada en PLC. Comprende circuitos de potencia (disyuntores, contactores), sistemas de control (PLC, relés), componentes de monitorización (sensores de temperatura/vibración) y una HMI (pantalla táctil, armario de control). La fabricación incluye la selección de componentes (sensores IP65, dispositivos con protección reducida), la fabricación de armarios (IP54, acero con recubrimiento en polvo), el cableado de precisión (cables blindados, terminales crimpados) y la programación de PLC/HMI. El control de calidad incluye pruebas de aislamiento (≥10 MΩ), cumplimiento de la normativa EMC y validación de un tiempo de funcionamiento de 100 horas. Con un MTBF ≥5000 horas bajo mantenimiento regular (calibración de sensores, limpieza de polvo), garantiza un funcionamiento seguro y eficiente de la trituradora mediante monitoreo en tiempo real y control receptivo.

Los pernos prisioneros son componentes clave resistentes al desgaste en los rodillos de molienda de alta presión (HPGR), generalmente fabricados con aleaciones de alta dureza (p. ej., fundición de alto cromo, carburo de tungsteno) para mejorar la eficiencia de trituración y proteger las superficies de los rodillos. Su proceso de fabricación incluye la ionización del material (con verificación de la composición química), el conformado (fundición para aleaciones de alto cromo o pulvimetalurgia para carburo de tungsteno), el tratamiento térmico (templado/revenido o recocido para alivio de tensiones) y el tratamiento superficial (recubrimientos anticorrosivos, pulido).

- Levantar los marcos izquierdo y derecho a ambos lados del rodillo de extrusión del rodillo de molienda de alta presión simétricamente con las traviesas izquierda y derecha para asegurar una altura suficiente para que el rodillo de extrusión opere sin dañar la superficie de unión del conjunto mecánico debajo del marco; - Gire la posición del hombro del eje en un lado del rodillo de extrusión donde se debe reemplazar el perno a la posición horizontal. Utilice el taladro magnético fijado en el marco izquierdo para perforar un orificio para el perno en esta posición operando la manija con una broca; - A continuación, apunte la pistola de cocción larga fija al orificio del perno para calentarlo desde el interior hacia el exterior. Cuando el orificio del perno y el área circundante se calienten hasta una superficie al rojo vivo cercana al estado oxidado, aplique fundente de soldadura fuerte de plata qj102 e incruste el perno correspondiente en el orificio del perno de modo que la altura de la superficie del perno sea igual a la altura del perno usado existente;

Ventajas y características: 1. El uso de un molino de rodillos de alta presión en el flujo de proceso del sistema de molienda puede mejorar la eficiencia de producción de todo el sistema entre un 20 % y un 30 %. Al mismo tiempo, el consumo total de energía del sistema de molienda puede reducirse entre un 25 % y un 50 % en comparación con el método de molienda tradicional. 2. Este producto está equipado con una cubierta de rodillo sellada, que puede controlar estrictamente la difusión de polvo dañino y crear un excelente entorno de producción; 3. Estructura compacta, tamaño reducido, alta confiabilidad y la tasa de operación puede alcanzar aproximadamente el 95%; 4. Este producto tiene un bajo consumo de energía y baja contaminación, y es una serie de productos que responde a la conservación de energía, la reducción de emisiones, el bajo carbono y la protección del medio ambiente;

Nosotros suministramos la trituradora HPGR de su empresa. Los años de suministro son 2015 y 2018 respectivamente. Esta empresa es una gran empresa muy poderosa en China. Pertenece a una empresa minera de cobre y produce principalmente óxido de cobre. Hemos suministrado un total de 8 máquinas HPGR completas (incluidos pernos, neumáticos y eje principal) dos veces en dos años. Su equipo completo se utiliza principalmente para triturar óxido de cobre.

La malla de alambre de las cribas vibratorias, un componente clave en los equipos de cribado, clasifica materiales a granel (mineral, áridos, etc.) por tamaño de partícula mediante vibración, con una eficiencia del 85-95 %. Resiste vibraciones de alta frecuencia (800-3000 rpm) y abrasión, lo que requiere alta resistencia a la tracción y al desgaste. Compuesto por alambres de urdimbre/trama (materiales: acero con alto contenido de carbono, acero inoxidable), aberturas de malla (0,1–100 mm, cuadradas/rectangulares/hexagonales) y refuerzo de bordes, tiene tipos estructurales: tejido (liso/sarga/holandés), soldado (intersecciones soldadas rígidas) y placa perforada (placas de acero perforadas). Los procesos de fabricación varían según el tipo: la malla tejida implica trefilado, enderezamiento, tejido y tratamiento de bordes; la malla soldada utiliza preparación del alambre, alineación de la rejilla, soldadura por resistencia y tratamiento de superficies; la malla perforada requiere corte de placa, punzonado y desbarbado. El acabado incluye galvanizado, pulido o recubrimiento. El control de calidad cubre pruebas de materiales (resistencia a la tracción, composición), controles dimensionales (tamaño de la abertura, planitud), pruebas estructurales (resistencia de la soldadura, resistencia a la abrasión) y validación del rendimiento (eficiencia de cribado, fatiga por vibración). La instalación incluye la preparación del marco, la colocación de la malla, la fijación (pernos/barras de cuña), el ajuste de la tensión (10-20 kN/m) y el sellado/prueba para garantizar un funcionamiento estable. Esta malla es vital para la clasificación eficiente de materiales en minería, construcción y metalurgia.