Key Measures to Extend the Service Life of Cone Crusher Wear Parts

I. Material Pre-Treatment: Minimize "Destructive Impact" from the Source

1. Strict Impurity Removal to Prevent Hard Foreign Objects from Entering

• Install magnetic separators (strong magnetic or electromagnetic type) before the crusher’s feed inlet to remove metal debris (e.g., steel bars, scrap iron) from the material. This prevents hard metal impurities from causing chipping, cracking on the crushing mantle/concave liner, or jamming the crushing chamber, which would lead to overload wear.

• Equip vibrating screens to sift out fine powder (e.g., dust with particle size < 5mm) from the material. This avoids fine powder adhering and scaling on the inner wall of the crushing chamber—scaling causes uneven material extrusion stress, intensifies local wear, and impairs crushing efficiency.

2. Control Material Particle Size and Moisture to Avoid Blockage/Unbalanced Loading

• The feed particle size must strictly match the crusher’s "feed inlet size" (e.g., if the feed inlet is designed for 200mm, the maximum feed particle size should not exceed 180mm). Forcing oversized bulk materials into the crusher is prohibited, as this may cause instantaneous overload of the mantle/concave liner, leading to eccentric bushing wear or bolt loosening.

• For wet and sticky materials (e.g., ore with moisture content > 15%), install drying equipment or "anti-clogging liners" to prevent materials from adhering in the crushing chamber and forming "material arches" (blockages). Blockages cause prolonged static friction between the crushing mantle and materials, accelerating local wear.

II. Optimization of Operating Parameters: Avoid "Overload" and "Unreasonable Stress"

1. Control Processing Capacity and Avoid "Overload Production"

• The actual processing capacity should be controlled at 80%-95% of the equipment’s design capacityEvite la operación con sobrecarga forzada para mantener la producción (p. ej., si la capacidad de diseño es de 200 t/h, no se recomienda la operación prolongada a 250 t/h). La sobrecarga aumenta drásticamente la presión axial sobre el buje excéntrico y el cojinete de empuje, lo que daña fácilmente la película lubricante y causa fricción excesiva. Al mismo tiempo, la fuerza de impacto de extrusión entre el manto de trituración y los materiales aumenta significativamente, acelerando el desgaste de la capa resistente al desgaste entre un 30 % y un 50 %.

2. Ajuste dinámico del espacio de trituración para que coincida con la dureza del material

• Ajuste la distancia de descarga "" según la dureza del material (por ejemplo, el coeficiente de dureza de Protodyakonov) F): Para rocas duras (F > 12, como el granito), aumente ligeramente la separación (p. ej., 15-20 mm) para reducir el tiempo de contacto entre los materiales y el manto de trituración, minimizando así el desgaste por impacto. Para rocas blandas (F < 6, como piedra caliza), reduzca el espacio (por ejemplo, 8-12 mm) para evitar el impacto repetido de los materiales en la cámara de trituración, lo que provoca un desgaste ineficaz.

• Inspeccione la holgura de descarga regularmente (una vez por semana). Si aumenta debido al desgaste (p. ej., de 15 mm a 25 mm), ajústela inmediatamente con el anillo de ajuste para asegurar una tensión uniforme en la cámara de trituración.

3. Asegúrese de una alimentación uniforme para evitar un desgaste desequilibrado

• Utilice un distribuidor de materiales (p. ej., tolva cónica) para alimentar los materiales uniformemente al centro de la cámara de trituración. Se prohíbe la alimentación unilateral, ya que provoca que el manto soporte una tensión desigual en un lado, lo que provoca un desgaste desequilibrado del buje cónico del eje principal y del cojinete esférico. Además, provoca un desgaste excesivo en un lado del manto de trituración, mientras que el otro permanece prácticamente intacto, lo que acorta significativamente su vida útil.

III. Gestión del sistema de lubricación: evitar la fricción seca y proteger las piezas de transmisión y soporte

1. Seleccione estrictamente el aceite lubricante adecuado y reemplácelo periódicamente

• Seleccione el tipo de aceite lubricante según lo requiera el manual del equipo: Para piezas giratorias de alta velocidad, como el eje principal y el buje excéntrico, utilice aceite para engranajes industriales de extrema presión (p. ej., ISO VG 320 o 460, según las condiciones de temperatura del equipo). Para piezas que soportan carga, como el cojinete de empuje y el cojinete esférico, utilice grasa a base de litio (p. ej., grado 2 o 3, resistente a altas presiones y antienvejecimiento). Se prohíbe mezclar diferentes grados de aceite lubricante (ya que reduce la estabilidad de la película de aceite).

• Establezca un ciclo fijo de cambio de aceite: reemplace el aceite lubricante cada 2.000-2.500 horas de funcionamiento (aproximadamente 3 meses de funcionamiento continuo) y reponer grasa cada 1.000-1.500 horas de funcionamientoLimpie completamente el tanque de aceite y las tuberías de aceite antes de cambiar el aceite para evitar que los residuos metálicos (por ejemplo, limaduras de hierro del desgaste) en el aceite viejo vuelvan a rayar las superficies de las piezas.

2. Monitorea el estado de lubricación en tiempo real para evitar escasez de aceite o altas temperaturas

• Instalar sensores de nivel de aceite y alarmas de temperatura del aceite: Rellene el aceite inmediatamente cuando el nivel esté por debajo de la línea estándar (p. ej., 2/3 del volumen del tanque de aceite) para evitar la fricción por falta de aceite. Cuando la temperatura del aceite supere los 60 °C (la temperatura normal debe ser ≤ 55 °C), compruebe si el sistema de refrigeración (p. ej., ventilador o tubería de agua de refrigeración) está obstruido. Las altas temperaturas reducen la viscosidad del aceite lubricante, rompen la película de aceite y aceleran drásticamente el desgaste.

• Conducta prueba de muestras de aceite Regularmente (una vez al mes): Utilice equipo profesional para analizar el contenido de hierro y la humedad del aceite. Si el contenido de hierro supera el estándar (p. ej., > 100 ppm), indica un desgaste anormal de las piezas internas, lo que requiere desmontaje e inspección. Si el contenido de humedad supera el estándar (p. ej., > 0,1 %), sustituya el aceite lubricante inmediatamente (la humedad daña la película de aceite y provoca la oxidación de las piezas).

IV. Normas de operación y mantenimiento: Reducir los daños causados por errores humanos

1. Operación de arranque y parada: evite el arranque/parada con carga y la parada de emergencia

• Haga funcionar el equipo sin carga durante 3 a 5 minutos antes de arrancar para permitir la circulación completa del aceite lubricante y la formación de una película de aceite. A continuación, alimente el material. Antes de detenerse, detenga la alimentación y espere a que se descargue todo el material de la cámara de trituración antes de apagarlo. Se prohíbe el arranque/parada con carga: el arranque con carga provoca una carga de impacto instantánea sobre las piezas, lo que fácilmente provoca el desplazamiento del buje; la parada con carga deja los materiales comprimiendo el manto de trituración durante un tiempo prolongado, lo que puede causar deformación local.

• Se prohíben las paradas de emergencia frecuentes (p. ej., más de dos veces por hora): Las paradas de emergencia provocan la rotación inercial del buje excéntrico, lo que daña la película lubricante. Además, los materiales se atascan en la cámara de trituración, lo que puede causar una sobrecarga al reiniciar el equipo.

2. Inspección regular: Detecte daños menores con antelación

• Inspección diaria (dos veces por semana): concéntrese en verificar si hay grietas o astillas en el manto de trituración y el revestimiento cóncavo, y si los pernos de fijación (por ejemplo, los pernos en U) están flojos (use una llave dinamométrica para probar el torque de ajuste; si cae de los 500 N·m originales a menos de 400 N·m, vuelva a ajustar inmediatamente).

• Inspección exhaustiva (trimestral): Desmonte el equipo para inspeccionar la holgura entre el buje del cono del eje principal y el buje excéntrico (medida con una galga de espesores; la holgura normal debe ser ≤ 0,8 mm y debe reemplazarse si supera 1 mm). Compruebe si hay picaduras o desgaste en la superficie del cojinete de empuje. Si se produce un desgaste escalonado, reemplácelo inmediatamente para evitar un mayor movimiento axial.

3. Instalación correcta: asegúrese de que el grado de ajuste sea correcto y de que la concentricidad sea correcta.

• Al reemplazar piezas de desgaste (p. ej., manto de trituración, revestimiento cóncavo), limpie las impurezas (p. ej., residuos de revestimientos viejos, óxido) de la superficie de ajuste, aplique adhesivo anaeróbico (p. ej., Loctite 243) y apriete los pernos para asegurar un ajuste firme. Esto evita el desgaste por vibración causado por un ajuste deficiente.

• Al instalar el eje principal y el buje excéntrico, utilice un comparador de cuadrante para calibrar la concentricidad (la desviación debe ser ≤ 0,05 mm). Una desviación excesiva de la concentricidad provoca un desgaste desequilibrado de las piezas, lo que reduce su vida útil en más del 40 %.

V. Control de calidad de piezas de desgaste: selección de componentes adecuados y resistentes al desgaste

1. Piezas de desgaste principales: Priorizar el hierro fundido con alto contenido de cromo + tratamiento térmico optimizado

• Para mantos de trituración y revestimientos cóncavos, seleccione materiales de hierro fundido con alto contenido de cromo (p. ej., Cr26, Cr28). Su dureza (HRC ≥ 58) es más del doble que la del acero convencional con alto contenido de manganeso (Mn13, HRC ≤ 25), y su vida útil resistente al desgaste puede prolongarse entre un 50 % y un 80 %. Para materiales extremadamente duros (p. ej., basalto), se pueden utilizar revestimientos compuestos bimetálicos (capa exterior resistente al desgaste de fundición con alto contenido de cromo y capa interior resistente al impacto de acero con alto contenido de manganeso) para equilibrar la resistencia al desgaste y la resistencia al agrietamiento.

• Inspeccione el proceso de tratamiento térmico: Los revestimientos de alta calidad deben someterse a un tratamiento de temple y revenido para garantizar una distribución uniforme de la dureza (diferencia de dureza entre la superficie y la capa interna ≤ 3 HRC). Evite comprar revestimientos con dureza desigual (por ejemplo, con puntos blandos locales), ya que se desgastarán rápidamente en los puntos débiles.

2. Piezas de transmisión/soporte: enfoque en la dureza del material y el mecanizado de precisión

• Para ejes principales, bujes excéntricos y cojinetes de empuje, seleccione materiales de acero aleado (p. ej., 42CrMo) con alta tenacidad (resistencia al impacto ≥ 60 J/cm²) para resistir impactos y fatiga. Evite utilizar piezas de acero al carbono convencionales, ya que son propensas a deformarse o agrietarse bajo cargas elevadas.

• Verifique la precisión del mecanizado: La tolerancia del diámetro interior/exterior de los bujes debe cumplir con la norma ISO H7/f6 (ajuste preciso) y la rugosidad superficial debe ser ≤ Ra 0,8 μm. Una precisión de mecanizado deficiente (p. ej., superficie rugosa o tolerancia excesiva) dañará la película lubricante y acelerará el desgaste.