trituradora de cono móvil

MarcoUna estructura soldada de acero de alta resistencia (Q355B) con un espesor de 16-30 mm. Sirve como base para la instalación de todos los demás componentes y está diseñada con la rigidez suficiente para soportar el peso y la vibración del equipo.

Ejes y ruedasEquipado con 2 a 6 ejes (según el modelo) y neumáticos de alta resistencia (capacidad de carga de 10 a 20 toneladas cada uno) u orugas. Los neumáticos son adecuados para el transporte por carretera, mientras que las orugas se utilizan para terrenos accidentados con malas condiciones del suelo.

Gatos hidráulicos: 4–6 gatos hidráulicos instalados en las cuatro esquinas del chasis para nivelar el equipo durante la operación, garantizando así su estabilidad. La altura de elevación es de 100–300 mm.

Cámara de trituraciónConsta de un cono fijo (cóncavo) y un cono móvil, ambos revestidos con revestimientos resistentes al desgaste (fundición de hierro con alto contenido de cromo Cr20). El cono fijo se instala en el bastidor, mientras que el cono móvil es accionado por un eje excéntrico para realizar oscilaciones periódicas, triturando los materiales mediante extrusión e impacto.

Eje excéntricoUn componente de acero fundido (ZG35CrMo) con una excentricidad de 8-25 mm, que constituye el núcleo que impulsa la oscilación del cono móvil. Está conectado al motor mediante una transmisión de engranajes cónicos.

Motor principalUn motor asíncrono trifásico (75–250 kW) que alimenta la trituradora de cono. Se instala en el chasis y se conecta al eje excéntrico mediante una correa trapezoidal o un acoplamiento.

Tolva de alimentaciónEstructura de acero soldado con capacidad de 1 a 5 metros cúbicos, equipada con un alimentador vibratorio para controlar la velocidad de alimentación. La tolva está revestida con una placa resistente al desgaste para reducirlo.

Criba vibratoriaUna criba vibratoria circular o lineal instalada en el extremo de descarga de la trituradora de cono. Criba los materiales triturados en diferentes tamaños de partícula (p. ej., 0-5 mm, 5-10 mm, 10-20 mm). La malla de la criba está hecha de acero de alto manganeso (ZGMn13) o poliuretano.

Transportador de retorno:Un transportador de banda que transporta los materiales de gran tamaño (más grandes que el tamaño de partícula requerido) desde la pantalla vibratoria hasta la trituradora de cono para volver a triturarlos.

Transportador principalTransporta los materiales triturados desde la trituradora de cono hasta la criba vibratoria. Está compuesto por una cinta transportadora (de caucho, de 5 a 10 mm de espesor), rodillos y un dispositivo de accionamiento.

Transportadores laterales: 2-3 transportadores laterales que transportan los materiales tamizados de diferentes tamaños de partícula a pilas separadas. La longitud de los transportadores es de 5 a 10 metros y la velocidad de transporte es de 1 a 2 m/s.

Sistema hidráulicoIncluye bombas hidráulicas, cilindros y válvulas de control. Se utiliza para ajustar el puerto de descarga de la trituradora de cono, elevar la tolva de alimentación y controlar el movimiento de las orugas (para trituradoras móviles de orugas). La presión de trabajo es de 16 a 25 MPa.

Sistema de control eléctricoUn gabinete de control PLC con pantalla táctil permite el control automático del equipo, como el arranque y la parada secuenciales, la protección contra sobrecargas y la alarma de fallas. También cuenta con un dispositivo de control remoto para una operación conveniente.

Corte y troquelado:Las placas de acero se cortan en los tamaños requeridos utilizando una máquina de corte por plasma CNC, con una tolerancia dimensional de ±1 mm.

SoldaduraLos componentes del bastidor se sueldan mediante soldadura por arco sumergido, con una altura de costura de 8 a 15 mm. Tras la soldadura, el bastidor se somete a un recocido de alivio de tensiones a 600-650 °C para eliminar las tensiones de soldadura.

Mecanizado:Las superficies de montaje de la trituradora de cono, el motor y el sistema hidráulico se mecanizan mediante una fresadora CNC, lo que garantiza una planitud ≤0,1 mm/m y una rugosidad superficial Ra3,2 μm.

Cono fijo y cono móvil (fundición de hierro con alto contenido de cromo Cr20):

Fabricación de patrones:Los patrones de arena se realizan de acuerdo con los dibujos de diseño, con un margen de contracción de 1,5-2,0%.

Moldeo y vertido:Se utilizan moldes de arena unidos con resina y se vierte hierro fundido (temperatura 1450–1500 °C) en los moldes.

Tratamiento térmicoLas piezas fundidas se someten a un recocido en solución a 950–1000 °C y a un revenido a 250–300 °C para lograr una dureza de HRC 55–60.

Eje excéntrico (acero fundido ZG35CrMo):

Fundición:El eje excéntrico se funde utilizando un molde de arena y, después del fundido, se normaliza a 880–920 °C y se templa a 550–600 °C para obtener una dureza de HB 220–260.

Mecanizado:El círculo exterior y el agujero excéntrico se mecanizan mediante un torno CNC, con una tolerancia dimensional de IT7.

Marco de pantallaSoldada con acero Q355B y posteriormente aliviada de tensiones. La superficie de la malla está hecha de placas de acero con alto contenido de manganeso, cortadas y perforadas para formar la malla con una tolerancia de tamaño de orificio de ±0,5 mm.

Montaje del motor de vibración:La placa de montaje del motor de vibración está mecanizada para asegurar la perpendicularidad con el marco de la pantalla, con una tolerancia de ±0,05 mm.

Instalación del eje excéntrico:El eje excéntrico se instala en el bastidor principal de la trituradora de cono y los engranajes cónicos se ensamblan con un juego de engrane de 0,1 a 0,3 mm.

Instalación de cono móvil y cono fijoEl cono móvil se instala en el eje excéntrico y el cono fijo se fija al bastidor. La separación entre el cono móvil y el cono fijo (puerto de descarga) se ajusta al valor de diseño (5–30 mm) mediante cilindros hidráulicos.

Instalación de ejes y ruedas:Los ejes están soldados o atornillados al bastidor del chasis y las ruedas se instalan con cojinetes, lo que garantiza que los ejes de las ruedas sean paralelos entre sí.

Instalación de gato hidráulico:Los gatos hidráulicos están fijados al chasis y las tuberías hidráulicas están conectadas, con pruebas de presión a 1,5 veces la presión de trabajo para garantizar que no haya fugas.

Enrutamiento de cablesLos cables eléctricos se colocan en bandejas de cables, con el aislamiento y la protección adecuados. Las conexiones entre el motor, el armario de control y los sensores se realizan mediante bloques de terminales, lo que garantiza un contacto fiable.

Programación:El sistema de control PLC está programado de acuerdo con la lógica de operación, incluida la secuencia de arranque, los parámetros de protección contra sobrecarga y los procedimientos de manejo de fallas.

Inspección de materiales:

La composición química de placas de acero, piezas fundidas y materiales resistentes al desgaste se prueba utilizando un espectrómetro para garantizar el cumplimiento de las normas.

Las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, tenacidad al impacto) de los componentes clave se prueban mediante muestreo.

Inspección dimensional:

El bastidor, los componentes de la trituradora de cono y las cintas transportadoras se inspeccionan utilizando calibradores, micrómetros y CMM (máquina de medición de coordenadas) para garantizar la precisión dimensional.

El paralelismo y la perpendicularidad de las superficies de montaje clave se comprueban utilizando un nivel y una regla escuadra.

Pruebas de rendimiento:

Prueba sin carga:El equipo funciona sin carga durante 2 horas para verificar la rotación de la trituradora de cono, la criba vibratoria y los transportadores, asegurándose de que no haya ruidos anormales ni sobrecalentamiento (temperatura del cojinete ≤70 °C).

Prueba de carga:El equipo se prueba con materiales (por ejemplo, granito) durante 8 horas, verificando la capacidad de procesamiento, la distribución del tamaño de partícula del producto y la estabilidad de los sistemas hidráulico y eléctrico.

Prueba de movilidadEn el caso de las trituradoras móviles de neumáticos, se realizan pruebas en carretera para comprobar el rendimiento de conducción y el sistema de frenado. En el caso de las trituradoras de orugas, se realizan pruebas en terrenos irregulares para verificar la capacidad de ascenso y la estabilidad.

Inspección de seguridad:

Se comprueban las protecciones de seguridad (por ejemplo, para cintas transportadoras, piezas giratorias) para garantizar que estén firmemente instaladas y cumplan con los estándares de seguridad.

El botón de parada de emergencia está probado para garantizar que puede detener todo el equipo inmediatamente cuando se presiona.

Preparación del sitioEl lugar de instalación debe ser plano y sólido, con una capacidad de carga de ≥200 kPa. De ser necesario, se puede construir una cimentación de hormigón o una plataforma de acero.

Transporte de equiposLa trituradora de cono móvil se transporta al sitio mediante un remolque. En el caso de las trituradoras de orugas, se desplaza al sitio por sí sola.

Arrasamiento:Los gatos hidráulicos se extienden para levantar el chasis y se colocan calzas debajo de los gatos para nivelar el equipo (nivelación ≤0,5 mm/m).

Conexión de instalaciones auxiliares:El cable de alimentación está conectado al gabinete de control y la tubería de agua (si es necesaria para la supresión de polvo) está conectada al tanque de agua.

Puesta en servicio:

Revise todas las conexiones (pernos, tuberías hidráulicas, cables eléctricos) para asegurarse de que estén apretadas y correctas.

Haga funcionar el equipo en modo sin carga durante 30 minutos, ajustando la tensión de la correa y la amplitud de vibración de la criba vibratoria.

Realice una prueba de carga con una pequeña cantidad de materiales, ajustando la velocidad de alimentación y el tamaño del puerto de descarga para lograr el tamaño de partícula del producto deseado.

Una vez que las pruebas sean exitosas, el equipo estará listo para su funcionamiento formal.