La carcasa antipolvo de la trituradora cónica, un componente protector ubicado en la parte superior de la trituradora, impide la entrada de polvo, residuos y humedad en las piezas internas (p. ej., engranaje de ajuste, cojinete de empuje), mejora la seguridad al bloquear el acceso a los componentes móviles y reduce el ruido. Funciona en entornos hostiles y polvorientos, lo que requiere durabilidad y un sellado hermético.
Estructuralmente, incluye un cuerpo de carcasa de paredes delgadas (acero dulce, acero inoxidable o hierro fundido), bridas superiores e inferiores con sellos, nervaduras de refuerzo, puertas de inspección, orificios de ventilación opcionales y orejetas de elevación.
Los procesos de fabricación varían según el material: las carcasas de acero dulce/inoxidable se someten a corte, laminado, soldadura y acabado; las carcasas de hierro fundido se someten a fundición en arena y tratamiento térmico. El mecanizado se centra en la planitud de las bridas y las superficies de sellado, con tratamientos superficiales como pintura o pasivación.
El control de calidad incluye pruebas de materiales, comprobaciones dimensionales, pruebas de integridad estructural (inspección de soldaduras, pruebas de presión), pruebas funcionales (rendimiento de los sellos, resistencia al impacto) y validación del ensamblaje. Esto garantiza que la carcasa antipolvo proteja de forma fiable los componentes internos, contribuyendo así al funcionamiento eficiente de la trituradora.
Introducción detallada al componente de la carcasa de polvo de la trituradora de cono
1. Función y rol de la capa de polvo
La cubierta antipolvo de la trituradora de cono (también llamada cubierta antipolvo o cubierta protectora) es un componente protector esencial instalado en la parte superior de la trituradora, que rodea el anillo de ajuste, el anillo de sujeción y el espacio entre el cono móvil y el cóncavo. Sus principales funciones incluyen:
Prevención de la contaminación: Bloquea el polvo, las partículas de mineral y los residuos generados durante el triturado y evita que ingresen a los componentes internos, como el engranaje de ajuste, el cojinete de empuje y el sistema de lubricación, lo que reduce el desgaste y extiende los intervalos de mantenimiento.
Protección contra la humedad:Protección de piezas sensibles contra la lluvia, el agua subterránea o el agua de proceso, evitando la corrosión de las superficies metálicas y la degradación de los lubricantes.
Mejora de la seguridad:Actúa como una barrera física para evitar que los operadores u objetos extraños entren en contacto con piezas giratorias o móviles (por ejemplo, el anillo de ajuste), lo que reduce el riesgo de accidentes.
Reducción de ruido:Amortigua el ruido de alta frecuencia generado por el impacto del material y la fricción de los componentes, contribuyendo a un entorno de trabajo más seguro.
Al operar en un entorno hostil y polvoriento con exposición constante a partículas abrasivas, la carcasa antipolvo requiere durabilidad, resistencia al impacto y un sellado hermético para cumplir su función protectora de manera efectiva.
2. Composición y estructura de la capa de polvo
La carcasa antipolvo suele ser una carcasa cilíndrica o cónica con un diseño con bridas, que presenta los siguientes componentes clave y detalles estructurales:
Cuerpo de conchaEstructura anular o cónica de paredes delgadas (3–8 mm de espesor), fabricada en acero dulce (Q235), acero inoxidable (304) o fundición resistente al desgaste (HT250). Su diámetro varía de 600 mm a 2500 mm, coincidiendo con las dimensiones superiores de la trituradora.
Brida superiorUna brida radial en el borde superior, atornillada al retenedor cóncavo o al recipiente, con una junta de goma o fieltro para garantizar un sellado hermético. La brida tiene orificios para pernos (8-24) uniformemente espaciados con una tolerancia de posición de ±1 mm.
Brida inferior:Una brida radial en el borde inferior, conectada al marco inferior o al anillo de ajuste, a menudo con un sello laberíntico o un sello de labio flexible para acomodar un movimiento axial menor mientras se bloquea el polvo.
Costillas de refuerzo:Nervadura circunferencial o axial soldada o fundida sobre la superficie interior/exterior para mejorar la rigidez, evitando la deformación bajo cargas de viento o impactos accidentales.
Puertas de inspecciónPaneles desmontables (1-2) con pestillos de liberación rápida, que permiten la inspección visual de los componentes internos sin necesidad de desmontarlos por completo. Estas puertas cuentan con juntas para mantener el sellado.
Orificios de ventilación (opcionales):Pequeños orificios (φ5–10 mm) con mallas para igualar la presión dentro y fuera de la carcasa, evitando la acumulación de vacío o presión que podría dañar el sello.
Orejetas de elevación:Pequeñas protuberancias soldadas o fundidas para una instalación y extracción segura, diseñadas para soportar el peso de la carcasa (normalmente entre 50 y 300 kg).
3. Proceso de fabricación de la carcasa antipolvo
Dependiendo del material, la cubierta antipolvo se produce mediante procesos de laminación, fundición o soldadura:
3.1 Carcasas de acero dulce/acero inoxidable (las más comunes)
Selección de materialesEl acero dulce (Q235) se utiliza para aplicaciones generales (rentable, fácil de soldar), mientras que el acero inoxidable (304) se elige para entornos corrosivos (entornos húmedos o costeros).
Corte de placas:Las placas de acero se cortan al tamaño requerido mediante corte por plasma o corte por láser, con una tolerancia dimensional (±2 mm) para el blanco.
Laminado/ConformadoLa placa se lamina en forma cilíndrica o cónica mediante una laminadora de placas, y la costura se suelda mediante soldadura MIG (gas inerte metálico). Las soldaduras se rectifican para asegurar una superficie uniforme.
Fabricación de bridasLas bridas se cortan de chapa de acero, se laminan (para bridas circulares) y se sueldan al cuerpo de la carcasa. Se inspeccionan las soldaduras para comprobar su penetración y resistencia.
Instalación de costillas:Las nervaduras de refuerzo (cortadas de hierro angular o barra plana) se sueldan a la carcasa a intervalos de 200 a 500 mm, con soldaduras de filete para garantizar la integridad estructural.
3.2 Carcasas de hierro fundido (aplicaciones de servicio pesado)
Selección de materiales:El hierro fundido resistente al desgaste (HT250) se utiliza para entornos de alto impacto, ofreciendo buena rigidez y resistencia a la abrasión (resistencia a la tracción ≥250 MPa).
Fundición en arenaSe crea un molde de arena a partir de un modelo de la carcasa, con núcleos para los orificios de los pernos y las lumbreras de inspección. Se vierte hierro fundido (1380–1420 °C) en el molde, se enfría y se desmolda.
Tratamiento térmico:El recocido a 550–600 °C alivia la tensión de fundición, lo que reduce el riesgo de agrietamiento durante el mecanizado.
4. Mecanizado y acabado
Mecanizado de bridasLas bridas se mecanizan en un torno o fresadora para lograr una planitud (≤0,5 mm/m) y asegurar un correcto asentamiento de la junta. Se perforan y desbarban los orificios de los pernos para evitar daños en la junta.
Preparación de la superficie del sello:Las superficies de contacto de las bridas superior e inferior están pulidas o pulidas con chorro de arena hasta obtener una rugosidad de Ra3,2–6,3 μm, lo que garantiza la compatibilidad con juntas o sellos laberínticos.
Instalación de puertas de inspecciónLos marcos de las puertas están soldados a la carcasa, con pasadores de bisagra y pestillos instalados. Los bordes de las puertas están mecanizados para asegurar un ajuste perfecto al marco.
Tratamiento de superficies:
Las carcasas de acero dulce están pintadas con una imprimación antioxidante (60–80 μm) y una capa superior (40–60 μm) para resistir la corrosión.
Las carcasas de acero inoxidable están pasivadas para mejorar su capa de óxido, mejorando así la resistencia a la corrosión.
Las carcasas de hierro fundido están recubiertas con esmalte o pintura epoxi para su protección.
5. Procesos de control de calidad
Pruebas de materiales:
El análisis de la composición química (espectrometría) verifica la conformidad del acero o del hierro fundido (por ejemplo, Q235: C ≤0,22 %, Mn 0,3–0,65 %).
Las pruebas de tracción en cupones de muestra confirman las propiedades mecánicas (por ejemplo, HT250: resistencia a la tracción ≥250 MPa).
Comprobaciones de precisión dimensional:
Una cinta métrica o un escáner láser verifica el diámetro total y la altura, con una tolerancia (±5 mm) para carcasas grandes.
Una regla y un calibre de espesores comprueban la planitud de la brida, asegurando valores ≤ 0,5 mm/m.
Pruebas de integridad estructural:
Inspección de soldadura:En el caso de las carcasas de acero, las soldaduras se inspeccionan mediante un examen visual y una prueba de penetración de tinte (DPT) para detectar grietas o porosidad.
Prueba de presión:La carcasa ensamblada (con bridas selladas) se presuriza a 0,1 MPa con aire, sin caída de presión durante 30 minutos, lo que indica un sellado hermético.
Pruebas funcionales:
Rendimiento del sello:La carcasa se instala en un soporte de prueba y se aplica externamente aire comprimido con polvo de talco; no se permite la penetración de polvo en el interior.
Resistencia al impacto:Se deja caer una bola de acero de 5 kg desde 1 m sobre la superficie de la carcasa, sin que se observen deformaciones ni grietas visibles.
Validación de ensamblaje:
La instalación de prueba en la trituradora confirma la alineación correcta con el recipiente, el anillo de ajuste y el marco inferior, con todos los pernos encajando en sus respectivos orificios sin fuerza.
A través de estos procesos de fabricación y control de calidad, la carcasa antipolvo protege eficazmente los componentes internos contra la contaminación, lo que garantiza un funcionamiento confiable de la trituradora de cono en entornos industriales exigentes.
