Correa trapezoidal para trituradora de mandíbulas

Introducción detallada al componente de correa trapezoidal de las trituradoras de mandíbula

I. Composición y estructura de las correas trapezoidales

1. Capa de tracción
   El componente principal de soporte de carga, responsable de soportar las cargas de tracción durante la transmisión y determinar la capacidad de carga de la correa. Los materiales incluyen:

• Estructura de tejido de cordónMúltiples capas de tejido de poliéster sumergido (o tejido de aramida) dispuestas a lo largo de la banda, unidas con caucho. Ofrece buena flexibilidad y es adecuado para cargas medias y bajas (p. ej., trituradoras pequeñas).

• Estructura de cable de aceroMúltiples cordones de poliéster de alta resistencia (o alambres de acero) distribuidos uniformemente en circunferencia, con mayor resistencia a la tracción (≥200 MPa). Ideal para la transmisión de cargas elevadas en trituradoras de gran tamaño.

2. Goma superior
   Una capa de caucho (de 2 a 5 mm de espesor) sobre la capa de tracción, compuesta por una mezcla de caucho natural (dureza Shore A de 60 a 70) y caucho de estireno-butadieno. Presenta buena elasticidad, absorbe la deformación por compresión cuando la correa se dobla sobre las poleas y reduce la concentración de tensiones en la capa de tracción.
3. Goma inferior
   Una capa de caucho (de 3 a 8 mm de espesor) debajo de la capa de tracción, en contacto directo con las ranuras de la polea. Su material contiene negro de carbono de alto desgaste (30-40 %) para proporcionar suficiente fricción (coeficiente ≥0,8) para la transmisión de potencia, a la vez que resiste el desgaste abrasivo de la polea.
4. Tela de cubierta
   Una capa exterior que envuelve toda la banda, compuesta por múltiples capas de lona sumergida (lona de algodón o nailon) unidas por vulcanización. Protege las estructuras internas, mejora la integridad de la banda y suele llevar marcas impresas (modelo, longitud y fabricante).
5. Forma de la sección transversal
   Trapecio isósceles con dos superficies de trabajo que se ajustan a las ranuras de la polea (ángulo de 40°, compatible con los ángulos de las ranuras de la polea). Las dimensiones de la sección transversal (ancho superior, ancho inferior, altura) están estandarizadas por modelo (p. ej., SPB: ancho superior 17 mm, ancho inferior 11 mm, altura 14 mm) para garantizar un ajuste preciso a las ranuras de la polea.

II. Proceso de fabricación de correas trapezoidales (correas trapezoidales de caucho)

1. Preparación de materia prima

• Mezcla de caucho:El caucho natural (50%–60%), el caucho de estireno-butadieno (30%–40%), el negro de humo (reforzador), el azufre (agente vulcanizante), los aceleradores (por ejemplo, CZ), etc., se mezclan en un mezclador interno a 120–150 °C durante 10–15 minutos para producir compuestos de caucho uniformes (viscosidad Mooney 60–80).

• Tratamiento de cordón/lonaLos cordones de poliéster se sumergen en una solución de látex de resorcinol-formaldehído y se secan para mejorar su adhesión al caucho (resistencia al pelado ≥5 kN/m). Los cables de acero se preestiran (tensión 5-10 N) para garantizar su estabilidad dimensional.

2. Conformado de bandas en blanco

• Devanado:La tela de cubierta se envuelve alrededor de un mandril circular, seguida de caucho inferior, capas de tensión (cuerdas/cables de acero dispuestos helicoidalmente con superposiciones de 5 a 10 mm), caucho superior y una capa final de tela de cubierta para formar una pieza en bruto de correa sin vulcanizar (longitud entre un 5 % y un 10 % más larga que el producto terminado para tener en cuenta la contracción por vulcanización).

• Corte:La pieza en bruto anular se monta sobre un tambor cónico y se corta axialmente en piezas en bruto de correa trapezoidal individuales (sección transversal trapezoidal) con bordes lisos y sin rebabas.

3. Configuración de vulcanización

• Las piezas en bruto se colocan en moldes de polea (con ranuras trapezoidales que coinciden con la sección transversal de la correa) en un tanque de vulcanización. La vulcanización se produce a 140-160 °C y 1,5-2,5 MPa durante 15-30 minutos (ajustable según el espesor), reticulando las moléculas de caucho para formar una forma trapezoidal estable.

• Después de la vulcanización, las piezas se desmoldan, se les quitan las rebabas y se inspeccionan para detectar defectos.

4. Posprocesamiento

• Ajuste de estiramiento:Las correas vulcanizadas se estiran en una máquina al 10%–15% de la tensión nominal durante 30 minutos para aliviar la tensión interna, lo que garantiza la estabilidad de la longitud (elongación ≤1% durante el uso).

• Calificación:La información del modelo, la longitud y el fabricante están impresos en la tela de la cubierta con tinta de goma.

III. Procesos de control de calidad

1. Inspección de materia prima

• Caucho: Dureza de prueba (60–70 Shore A), resistencia a la tracción (≥15 MPa), alargamiento de rotura (≥300 %) y resistencia a la abrasión (desgaste Akron ≤0,5 cm³/1,61 km).

• Capas de tracción: Los cordones de poliéster se prueban para resistencia al pelado (≥5 kN/m); los cables de acero para resistencia a la rotura (cuerda simple ≥500 N).

2. Inspección de precisión dimensional

• Sección transversal: Los calibradores miden el ancho superior, el ancho inferior y la altura (tolerancia ±0,3 mm para SPB); desviación del ángulo trapezoidal ≤1°.

• Longitud: Los instrumentos de medición láser comprueban la circunferencia interior (desviación ±0,5 %, p. ej., ±9 mm para 1800 mm). Las correas de un conjunto deben tener longitudes uniformes (desviación ≤2 mm) para evitar cargas desiguales.

3. Pruebas de rendimiento mecánico

• Prueba de tracciónLas muestras se prueban para determinar la resistencia a la rotura (≥10 kN para SPB) y el alargamiento de rotura (≤3 %) para garantizar que no haya fallas por tracción bajo cargas nominales.

• Prueba de fatigaUn banco de pruebas simulado de poleas funciona a 1500 r/min bajo 1,2 veces la carga nominal durante 1000 horas. Las correas no deben presentar grietas, delaminación ni cambios de longitud del 2 %.

4. Pruebas de fricción y desgaste

• Coeficiente de fricción: Un comprobador de fricción de poleas mide la fricción estática entre las poleas de caucho inferior y de hierro fundido (≥0,8) para garantizar que no haya deslizamiento.

• Desgaste: Después de 100 horas de pruebas de desgaste, el desgaste de la goma inferior es ≤0,5 mm sin tela ni cables expuestos.

5. Inspección visual

• Superficie: Sin burbujas (≤2 burbujas/m con un diámetro ≤1 mm), goma faltante ni grietas. Tejido de la cubierta: Sin daños ni arrugas. Sección transversal: Cortes lisos sin rebabas.

IV. Puntos clave para la selección y el mantenimiento

• Coincidencia de modelos:Elija en función de la potencia de la trituradora y el tipo de ranura de la polea (por ejemplo, SPB para motores de 30 kW) para evitar un tamaño insuficiente (sobrecarga) o un tamaño excesivo (desperdicio).

• Tensión de instalaciónMantenga la tensión adecuada (deflexión del 1% al 2% de la longitud al presionar el punto medio de la correa). La tensión insuficiente provoca deslizamiento; la tensión excesiva acelera el desgaste del rodamiento.

• Ciclo de reemplazoLa vida útil es de 3000 a 5000 horas en condiciones normales. Reemplace las correas cuando presenten grietas, delaminación o una elongación de longitud superior al 3%. Reemplace todas las correas del conjunto simultáneamente para evitar una carga desigual.