El protector del brazo oscilante es un componente de seguridad esencial en las trituradoras de mandíbulas. Se instala alrededor del brazo oscilante para proteger a los operadores y al equipo de salpicaduras de materiales y evitar que se enreden con objetos extraños. Consta de una placa protectora principal (acero Q235B/Q355), soportes de fijación, capas de amortiguación opcionales y ventanas de observación, con nervaduras de refuerzo para mayor rigidez estructural. La fabricación implica corte CNC, conformado (doblado/prensado), soldadura y recubrimiento de superficies (epoxi + poliuretano). El control de calidad incluye pruebas de materiales, comprobaciones dimensionales, inspección de soldaduras (MT), pruebas de adhesión del recubrimiento y verificación de la compatibilidad de la instalación. Con una vida útil de 1 a 3 años, garantiza un funcionamiento seguro aislando las partes móviles y soportando los impactos del material.
La placa de mandíbula fija es un componente estacionario resistente al desgaste en las trituradoras de mandíbulas, que trabaja junto con la placa de mandíbula oscilante para triturar materiales mediante extrusión y división. Estructuralmente, cuenta con una superficie de trabajo dentada, orificios para pernos de montaje y bordes reforzados, generalmente de acero de alto manganeso (ZGMn13) para mayor tenacidad y resistencia al desgaste. Su fabricación consiste en fundición en arena (vertido a 1400-1450 °C), seguida de un recocido en solución para formar una estructura austenítica, con mecanizado de precisión para garantizar la precisión de los dientes y el ajuste del montaje. El control de calidad incluye la comprobación de la composición química, pruebas de impacto, detección de defectos (UT/MT) y verificación dimensional. Con una vida útil de 4 a 8 meses, garantiza una trituración eficiente y uniforme gracias a su diseño y propiedades del material.
La barra de tensión es un componente auxiliar clave en las trituradoras de mandíbulas, que conecta la parte inferior de la mandíbula oscilante al bastidor y tensa la placa de articulación y absorbe los impactos mediante un resorte. Está compuesta por un cuerpo de barra de alta resistencia, un resorte de tensión (60Si₂Mn), una tuerca de ajuste y pasadores de conexión, fabricados con materiales como 40Cr (resistencia a la tracción ≥800 MPa) para la barra. La fabricación implica forjado y mecanizado de precisión de la varilla (con tratamiento térmico a 240–280 HBW), enrollado de resorte/tratamiento térmico (38–42 HRC) y estrictos controles de calidad (MT/UT para defectos, verificación dimensional y pruebas de tensión). El control de calidad garantiza un rendimiento estable bajo carga, con una vida útil de 1 a 2 años, fundamental para la seguridad y la estabilidad operativa de la trituradora.
El volante de inercia es un componente clave para el almacenamiento y transmisión de energía en las trituradoras de mandíbulas. Se monta sobre el eje excéntrico para equilibrar las fluctuaciones de carga, almacenar energía y garantizar un funcionamiento estable gracias a su inercia rotacional. Generalmente, tiene forma de disco, con un orificio para el eje (que coincide con el eje excéntrico) y ranuras para poleas, y está fabricado en fundición gris (HT250/HT300) o fundición dúctil (QT450-10/QT500-7), según los requisitos de carga. Su fabricación implica fundición (fundición en arena con preparación del molde, fusión/vertido a 1380–1450 °C, tratamiento térmico para aliviar la tensión), mecanizado (desbaste/semiacabado de círculos externos, orificios internos y ranuras de polea, seguido de rectificado de precisión para lograr una tolerancia H7 y una rugosidad superficial Ra ≤1,6 μm) y equilibrado dinámico (grado G6.3 para garantizar un desequilibrio residual ≤10 g·cm). El control de calidad incluye la inspección del material (composición química y propiedades mecánicas), la detección de defectos de fundición (MT/UT para grietas/porosidad), la comprobación de la precisión del mecanizado (tolerancias dimensionales y geométricas) y la verificación del equilibrio dinámico final. Estas medidas garantizan la fiabilidad del volante de inercia en rotación a alta velocidad, con una vida útil de 8 a 10 años, crucial para la estabilidad de la trituradora.
El bloque de cojinetes, componente clave en las trituradoras de mandíbulas, soporta el eje excéntrico mediante cojinetes, soportando cargas radiales y axiales. Fabricado en QT500-7/HT350/ZG35SiMn, consta de un cuerpo de cojinete con un orificio de precisión (tolerancia H7), brida de montaje, ranuras de sellado y nervaduras radiales. La fabricación consiste en fundición de hierro dúctil (colada a 1350–1420 °C) con esferoidización, seguida de mecanizado de precisión (diámetro interior Ra ≤1,6 μm) y tratamiento superficial. El control de calidad incluye comprobaciones de esferoidización (≥80 %), inspección dimensional (coaxialidad ≤0,05 mm) y pruebas de carga (1,5 × carga nominal, deformación ≤0,05 mm). Fundamental para el funcionamiento estable del eje excéntrico, garantiza de 3 a 5 años de servicio con la lubricación adecuada, protegiendo la vida útil de los cojinetes y la eficiencia de la trituradora.
La mandíbula oscilante es un componente fundamental de las trituradoras de mandíbulas, que impulsa la placa de la mandíbula oscilante para su movimiento alternativo mediante la conexión al eje excéntrico (superior) y la placa de articulación (inferior). Estructuralmente, consta de un cuerpo principal en forma de caja, un asiento de cojinete, un asiento de placa de articulación y nervaduras de refuerzo, generalmente de acero fundido de alta resistencia (p. ej., ZG35CrMo). Su fabricación consiste en la fundición en arena de resina (vertido a 1520-1580 °C), seguida de normalización y revenido (dureza 180-230 HBW). El mecanizado incluye el fresado de precisión de las caras de las chavetas, el mandrilado/rectificado de los asientos de los cojinetes (tolerancia IT6, Ra ≤0,8 μm) y la instalación de revestimientos resistentes al desgaste. El control de calidad abarca las pruebas de materiales (composición química, energía de impacto ≥30 J), UT/MT para detectar defectos, comprobaciones dimensionales (paralelismo, perpendicularidad) y ensayos de montaje. Con una vida útil de 5 a 10 años, garantiza un aplastamiento estable bajo cargas elevadas.