Este documento describe el rodamiento del eje de transmisión de las trituradoras de cono, un componente clave del sistema de transmisión que soporta el eje de transmisión, soporta cargas, reduce la fricción y garantiza un funcionamiento estable del sistema. Se detalla su composición, incluyendo la carcasa del rodamiento, los elementos rodantes, los anillos interior y exterior, la jaula, los dispositivos de sellado y los canales de lubricación, junto con sus características estructurales. También se describe el proceso de fundición de la carcasa del rodamiento (ionización del material, creación de patrones, fusión, tratamiento térmico, inspección), los procesos de mecanizado de los componentes (mecanizado de desbaste/acabado, tratamiento térmico, rectificado, montaje) y las medidas de control de calidad (inspección del material, verificación de la precisión dimensional, inspección de la calidad superficial, pruebas de rendimiento, validación de la lubricación, inspección final). La fabricación precisa del rodamiento del eje de transmisión y un estricto control de calidad son cruciales para el funcionamiento eficiente y fiable de las trituradoras de cono.
El engranaje de ajuste de la trituradora de cono, pieza clave del sistema de ajuste de la separación, modifica la separación de trituración entre el manto y el cóncavo para controlar el tamaño del producto. Sus funciones incluyen el ajuste de la separación (convirtiendo la rotación en movimiento vertical del tazón), la transmisión de par, el bloqueo de las posiciones ajustadas y la distribución de la carga, lo que requiere alta resistencia y una geometría dentada precisa. Estructuralmente, es un componente en forma de anillo con un cuerpo de anillo dentado (acero fundido de alta resistencia ZG42CrMo), dientes externos/internos (módulo 8-20), brida de montaje, interfaz roscada opcional, canales de lubricación y características de bloqueo. La fabricación implica fundición en arena (selección de materiales, creación de patrones, moldeo, fusión/vertido, tratamiento térmico), mecanizado (mecanizado de desbaste, mecanizado de dientes, procesamiento de roscas/bridas, perforación de canales de lubricación) y tratamiento de superficies (carburación de dientes, recubrimiento epoxi). El control de calidad incluye pruebas de materiales (composición, resistencia a la tracción), comprobaciones dimensionales (CMM, centro de medición de engranajes), pruebas estructurales (UT, MPT), pruebas de rendimiento mecánico (dureza, pruebas de carga) y pruebas funcionales. Esto garantiza ajustes de separación fiables y precisos para un funcionamiento uniforme de la trituradora de cono.
El buje del contraeje de la trituradora cónica, un componente crucial del rodamiento entre el contraeje y su carcasa, soporta la carga (soporta cargas radiales y axiales), reduce la fricción (minimiza la pérdida de energía a 500-1500 rpm), mantiene la alineación (garantiza la concentricidad) y protege contra la contaminación. Requiere excelente resistencia al desgaste, baja fricción y estabilidad dimensional. Estructuralmente, se trata de un manguito cilíndrico o con brida que comprende un cuerpo de casquillo (bronce para cojinetes como ZCuSn₁₄Pb₁, metal antifricción o materiales bimetálicos con respaldo de acero), una superficie de apoyo interior (Ra₂ de 0,8 a 1,6 μm con ranuras de lubricación), una superficie exterior (ajuste a presión con la carcasa), una brida opcional, elementos de lubricación (ranuras y orificios de lubricación) y caras de empuje opcionales. Su espesor de pared oscila entre 5 y 20 mm. Para los bujes de bronce, el proceso de fabricación incluye la selección del material, la fundición (centrífuga para los cilíndricos, fundición en arena para formas complejas), el tratamiento térmico (recocido a 500-600 °C) y el mecanizado (mecanizado de desbaste y acabado, mecanizado de ranuras en aceite). Los bujes bimetálicos implican la preparación de la carcasa de acero, la aplicación de la capa de apoyo (sinterización o unión por laminación) y el mecanizado final. El control de calidad abarca pruebas de materiales (composición química y dureza), comprobaciones dimensionales (CMM y comprobador de redondez), análisis microestructural, pruebas de rendimiento (coeficiente de fricción y desgaste) y comprobaciones de ajuste. Esto garantiza que el buje proporcione precisión, resistencia al desgaste y baja fricción para una transmisión de potencia eficiente en las trituradoras de cono.
El acoplamiento del contraeje de la trituradora cónica, un componente crítico de transmisión de potencia que conecta el contraeje con el sistema de accionamiento principal, desempeña un papel fundamental en la transmisión de par (transfiriendo potencia rotacional para impulsar el movimiento de trituración), la compensación de desalineación (adaptando desalineaciones axiales, radiales o angulares menores), la amortiguación de vibraciones (absorbiendo el impacto de los cambios de carga) y la protección opcional contra sobrecargas (mediante pasadores de seguridad o discos de fricción). Requiere alta resistencia a la torsión, resistencia a la fatiga y flexibilidad para operar a 500–1500 rpm. Estructuralmente, es un conjunto de tipo brida o tipo manguito que consta de cubos de acoplamiento (acero fundido o forjado de alta resistencia con chaveteros/estrías), un elemento flexible (discos de caucho/elastómero, dientes de engranaje o pasador y buje), placas de brida, sujetadores y orificios para pasadores de corte opcionales. Los cubos de acoplamiento se fabrican mediante fundición: selección del material (ZG35CrMo), modelado (con tolerancias de contracción), moldeo (molde de arena aglomerada con resina), fusión y vertido (temperatura y caudal controlados), enfriamiento y desmoldeo, y tratamiento térmico (normalización y revenido). El proceso de mecanizado y fabricación incluye el mecanizado del cubo (mecanizado de desbaste y acabado), la fabricación de elementos flexibles (moldeo para elementos de caucho, tallado de engranajes para elementos de tipo engranaje), el mecanizado de placas de brida, el montaje y el tratamiento superficial. El control de calidad incluye pruebas de materiales (composición química y resistencia a la tracción), verificaciones de precisión dimensional (CMM y calibres de fijación), pruebas de propiedades mecánicas (dureza y torsión), pruebas no destructivas (MPT y UT) y pruebas funcionales (desalineación y sobrecarga). Estas pruebas garantizan que el acoplamiento del contraeje permita una transmisión de potencia fiable y un funcionamiento estable de la trituradora de cono en la minería y el procesamiento de áridos.
El resorte de la trituradora cónica, un componente crucial de seguridad y amortiguación instalado alrededor del bastidor superior o entre el anillo de ajuste y la base, cumple principalmente las funciones de protección contra sobrecargas (absorbiendo la energía del impacto para evitar daños causados por objetos extraños), amortiguación de vibraciones (reduciendo el ruido y prolongando la vida útil del componente), proporcionando fuerza de reajuste (restaurando las posiciones después de una sobrecarga) y aplicando precarga (manteniendo un funcionamiento estable). Requiere alta resistencia a la fatiga, límite elástico y resistencia a la corrosión, operando con una precarga de resistencia a la compresión del 50 al 80 %. Estructuralmente, se trata de un resorte de compresión helicoidal compuesto por una espira (alambre de acero para resortes con alto contenido de carbono, como 60Si₂MnA, de 20 a 80 mm de diámetro), caras finales (rectificadas para mayor estabilidad), diámetro del resorte (diámetro exterior: 150 a 500 mm, diámetro interior: 20 a 100 mm de paso), ganchos/conexiones opcionales y recubrimiento superficial (zincado, epoxi, etc.). Su diseño presenta una tasa de elasticidad de 50 a 200 kN/mm para trituradoras de gran tamaño. El proceso de fabricación (conformado de alambre, sin fundición) incluye la selección y preparación del material (inspección y enderezamiento del alambre de acero para resortes con alto contenido de carbono), el bobinado (mediante máquinas CNC para controlar el paso, el diámetro y el número de espiras), el tratamiento térmico (templado y revenido para alcanzar una dureza HRC de 45-50) y el procesamiento de los extremos (rectificado de los extremos y desbarbado). En los sistemas multiresorte, el ensamblaje incluye la selección y el emparejamiento, la instalación de la placa de montaje y el ajuste de la precarga. El control de calidad abarca las pruebas de materiales (composición química y resistencia a la tracción), las comprobaciones dimensionales (CMM para los parámetros de la bobina y pruebas de rigidez del resorte), las pruebas de propiedades mecánicas (pruebas de dureza y fatiga), las pruebas no destructivas (MPT y UT para detectar defectos) y las pruebas de resistencia a la corrosión (prueba de niebla salina). Estas pruebas garantizan una protección fiable del resorte contra sobrecargas y amortiguan las vibraciones, manteniendo así un funcionamiento estable de la trituradora en entornos hostiles.
Este documento detalla el cilindro de seguridad (cilindro de liberación) de las trituradoras de cono, un componente de seguridad esencial que protege el equipo contra sobrecargas al permitir el desplazamiento del cono móvil mediante la liberación y el restablecimiento del aceite hidráulico. Se detalla su composición (cuerpo del cilindro, pistón, conjunto de sellado, etc.) y estructura, y se describe el proceso de fundición (ionización del material, fabricación del molde, fusión, tratamiento térmico, inspección), el proceso de mecanizado (mecanizado de desbaste/acabado, tratamiento superficial, ensamblaje) y las medidas de control de calidad (materia prima, precisión del mecanizado, rendimiento hidráulico, resistencia a la fatiga e inspecciones de fábrica). El diseño, la fabricación y el control de calidad del cilindro de seguridad son cruciales para su funcionamiento fiable y la longevidad de la trituradora.